Зачем необходимо лакировать печатную

продукцию?
Лакирование печатной продукции решает несколько задач, а именно:
· Улучшает внешний вид и механическую прочность оттиска;
· Повышает прочность оттиска к истиранию;
· Повышает глянец полиграфического оттиска;
· Повышает контраст изображения и текста на оттиске;
· Повышает устойчивость оттиска к влаге и к химически агрессивным воздействиям;
· Меняет оптические свойства поверхности запечатываемого материала, повышая ее матовость или глянцевость;
· Блестящая упаковка привлекает внимание, что особенно важно при реализации упакованного товара;
· Создает защиту от порчи упаковки из-за трения поверхностей упаковок при транспортировке товара;
· Изолирует красочный слой оттиска от упакованных продуктов, устраняя, таким образом, переход красочного слоя (перетискивание);
· Создает шероховатые поверхности и таким образом предотвращает скольжение упакованного товара друг относительно друга.

Разновидности технологического процесса лакирования
В зависимости от площади оттиска, куда наносят лак, лакирование может быть:
· Общее (полное, сплошное) лакирование, когда слоем лака покрывают всю поверхность оттиска;
· Неполное (фрагментарное, выборочное, местное) лакирование, когда слоем лака покрывают только изображения оттиска, его отдельные фрагменты или только часть оттиска.
В зависимости от технологии нанесения лака на оттиски различают следующие технологии:
· Лак наносят в печатной машине сразу после печати оттисков за один листопрогон, за один непрерывный цикл (in line, в линии);
· Лак на заранее отпечатанные оттиски наносят в специализированных лакировальных машинах (off line, раздельно).
Лаки наносят на оттиски по технологии in line в лакировальных секциях печатных машин. Некоторые лаки, например, водорастворимые (дисперсионные) лаки наносят на оттиски, используя увлажняющий или красочный аппарат офсетной печатной машины. Печатные лаки наносят на оттиск, как и печатную краску.

Разновидности лаков в полиграфических технологиях
Лакирование является более дешевым и простым, с технологической точки зрения, способом отделки оттисков, чем припрессовка пленки. Однако традиционно считалось, что лакированные оттиски уступают оттискам с припрессованной пленкой по таким важнейшим показателям, как глянец, устойчивость к внешним воздействиям и декоративность.
С появлением УФ (ультрафиолетовых) лаков такая позиция уже не отражает реального положения, так как покрытия, полученные в результате нанесения УФ лака, не уступают оттискам с припрессованной пленкой по перечисленным выше показателям.
Лак наносят на поверхность как "сырого" оттиска, так и на высохший оттиск.
Лак представляет собой раствор пленкообразующих веществ в органических растворителях или в воде, образующий после отверждения твердую прозрачную однородную пленку.
Лаки используют в полиграфии как для создания на оттисках прозрачных покрытий разного назначения, так и для получения декоративного эффекта, при котором лаковый слой может быть различно окрашенным и даже кроющим (непрозрачным).
Для этих целей в полиграфии используется четыре основных типа лаков:
· Дисперсионные лаки на водной основе (водорастворимые лаки);
· УФ-отверждаемые лаки;
· Лаки на основе летучих растворителей (спиртовые лаки);
· Лаки на масляной основе (масленые лаки, оксиполимеризующиеся, офсетчики называют эти лаки печатные).
Необходимо отметить, что дисперсионные лаки могут быть также и водно-спиртовыми.
Масляные (печатные) лаки уступают в последнее время свои позиции. Прежде всего, это связано со сравнительно большим временем высыхания, что ограничивает возможности быстрой последующей обработки оттисков, накладывает ограничения на высоту стапелей и требует применения противоотмарочных порошков, которые могут значительно снизить глянец обработанной продукции. Для ускорения процесса высыхания масленого лака, в основе которого лежит реакция окислительной полимеризации, при сушке лакированных оттисков используют устройства ИК-сушки (инфракрасной сушки) или обдув горячим воздухом. И тот, и другой способы сушки требуют значительного количества энергии. Другим недостатком масляных лаков является наличие небольшого желтоватого оттенка, и склонность этого лака к пожелтению с течением времени. Особенно это заметно при лакировании всей поверхности оттиска, включая незапечатанные участки. Поэтому эти лаки рекомендуется использовать для лакирования только запечатанных участков, в качестве лака для надпечаток.
Лакирование масляными лаками можно выполнять непосредственно в печатной машине через красочный аппарат. Масляные (печатные) лаки можно рассматривать как бесцветная прозрачная печатная краска (офсетная печатная краска без пигмента).
Основным недостатком лаков на летучих растворителях (спиртовые лаки) является загрязнение окружающей среды. Кроме того, эти лаки могут иметь остаточную липкость, что накладывает ограничения при их использовании. Могут возникнуть проблемы со слипанием оттисков в стапеле. Их сушка осуществляется тепловым способом, что требует значительных энергетических затрат.
Наибольшее распространение в настоящее время получили дисперсионные лаки на водной основе. Многие специалисты считают их очень перспективными. Они экологически чисты, достаточно быстрое высыхают, что снимает ограничения по высоте стапелей и позволяет сразу же производить послепечатную обработку оттисков. Однако для их сушки так же, как и в предыдущих случаях, используются мощные сушильные устройства ИК сушки и обдув горячим воздухом. При лакировании можно использовать даже традиционные увлажняющие аппараты с передаточным валиком, которым оснащены офсетные печатные машины.
Дисперсионные лаки практически не влияют на цветовые характеристики оттиска, так как они бесцветны и обладают высокой прозрачностью, кроме того, они не вызывают пожелтение оттиска со временем.
УФ-отверждаемые лаки обладают практически всеми преимуществами вышеперечисленных групп лаков, а по многим показателям и превосходят их. По распространенности УФ - лаки пока еще уступают дисперсионным лакам, однако наблюдается явная тенденция роста их использования для отделки печатной продукции. Распространению УФ-отверждаемых лаков способствовало, прежде всего, появление совершенных сушильных устройств УФ - излучения, управляемых микропроцессорами, что позволяет значительно сократить расход электроэнергии. Кроме того, эти устройства более компактны и экономичны.
Наносить УФ - лаки на поверхность оттиска можно как в лакировальной машине, так и непосредственно в печатной машине.
Выпускаются лаки для нанесения покрытий как в офсетных печатных машинах, так и в трафаретных машинах. Особое распространение УФ лаки получили в флексографских рулонных машинах, работающих и с УФ - печатными красками.
По важнейшим показателям, таким как глянец, стойкость к истиранию и внешним воздействиям, УФ - лаки превосходят лаки других групп. Отмечается также, что лакирование УФ - лаком придает оттискам почти такие же свойства, как и припрессовка пленки, но при вдвое меньшей стоимости и вдвое большей скорости отделки продукции.
УФ - лаки не относятся к категории воспламеняющихся и взрывоопасных веществ, что также служит аргументом в их пользу. Обсуждая экологические проблемы использования УФ - лаков, нельзя обойти вниманием такую проблему, как образование озона при сушке, и необходимость его удаления из рабочей зоны.
Следует признать, что при работе с УФ - лаками можно столкнуться и с определенными трудностями. Например, при лакировании оттиска "по сырому", в сочетании с традиционными офсетными красками, могут наблюдаться затруднения с высыханием красок из-за ограничения доступа кислорода к красочному слою. Это усложняет полимеризацию красочного слоя, т.е. оттиск плохо и долго сохнет. Но это еще не все. Лаковая пленка не пропускает и продуктов окисления при полимеризации краски. Это приводит к мутности лакового слоя, к снижению глянца и к деформации лакового слоя, т.е. к неприятным эффектам так называемый дефект "апельсиновой корки" ("каракуля"). Чтобы избежать этого, рекомендуется лакировать уже высохшую продукцию, либо использовать в сочетании с этими лаками специальные краски УФ - отвержения. Кроме того, для смывки УФ - лаков в лакировальных секциях и модулах требуется применять специальные составы, что предполагает возникновения экологических проблем.
К недостаткам УФ - лаков следует отнести и несколько более высокую стоимость лаков, по сравнению с другими типами.

Печатные машины с лакировальными модулями
Для сегодняшнего дня характерно, что все чаще приобретаются печатные машины, оснащенные лакировальным модулем.
Следует заметить, что когда речь идет о лакировальном модуле, то надо иметь в виду и систему сушек, так как лак может быть высушен только при помощи сушек.
Печатные машины с лакировальным модулем наиболее популярны для печати упаковки, этикеток и рекламной продукции. При изготовлении журнальной продукции лакировальный модуль применяется в основном лишь для печати обложки, но в этом случае лакирование делается, как правило, с одной стороны.
В зависимости от вида выпускаемой продукции предлагаются одинарный лакировальный модуль и двойной лакировальный модуль. Двойной лакировальный модуль может быть с одной или с двумя промежуточными сушками.
Каждый модуль для нанесения лака может быть в двухваликовом исполнении и/или в виде системы с камерным ракелем, а также в трехваликовом исполнении.
Для большей ясности рассмотрим каждую систему отдельно с технологической точки зрения.

Двухваликовая система лакирования
Двухваликовая система лакирования всегда имеет такую конструкцию, что один из валиков представляет собой стальной цилиндр, а второй имеет резиновое покрытие. При этой системе диаметр стального и резинового валиков одинаковый. Такая конфигурация позволяет менять валики местами.
Если на формном цилиндре натянуто офсетное полотно и должна осуществляться сплошная или выборочная лакировка, то в качестве накатного валика используется стальной валик.
Если на формном цилиндре закреплена фотополимерная форма для выборочного лакирования, то накатным валиком становится резиновый.
И в том и в другом случае один из валиков используется в качестве дозирующего. Следовательно, количество подаваемого лака регулируется при помощи зазора между стальным и резиновым валиками.
Деление лакового слоя между стальным и резиновым валиками происходит в пропорции, отличной от 50% к 50%. Поэтому регулировку подачи лака можно осуществлять не только, уменьшая или увеличивая зазор между валиками, но и меняя местами валики. К тому же, если вспомнить высокую печать, а фрагментарное лакирование проводится с использованием печатной формы высокой (флексографской) печати, то в качестве накатного валика там всегда используется резиновый валик.
Используя в качестве накатного валика стальной, можно максимально уменьшить количество лака, наносимого на запечатанный материал, и наоборот, накатный резиновый валик дает максимальный лаковый слой на запечатанном материале.
Однако даже тогда, когда в качестве накатного валика выступает стальной валик, минимизировать количество подаваемого лака можно только до определенного уровня, который является чрезмерным при работе с тонкими бумагами до 70 г/м2.
Второй вариант конструкции двухваликовой системы - это когда стальной валик, работающий накатным, имеет диаметр в два раза больше, чем диаметр дозирующего резинового валика. Такая конструкция не позволяет менять местами стальной и резиновый валики в зависимости от того, что установлено на формном цилиндре - офсетное полотно или фотополимерная форма. Регулировка подачи лака осуществляется только изменением зазора между стальным и резиновым валиками. Правда, увеличение при такой системе диаметра накатного валика в два раза позволяет получить более тонкую лаковую пленку. Но и такой вариант двухваликовой системы не позволяет нанести минимально необходимое количество лака для некоторых бумаг плотностью ниже 70 г/м2.
Количество наносимого двухваликовой системой лака не может быть менее 5,0 г/м2. Это, в свою очередь, при печати, например, этикеток может привести к нежелательным явлениям.
Во-первых, из-за большого слоя лака на оттиске возникает необходимость в снижении скорости печатной машины и увеличении мощности сушек, чтобы высушить лак до такой степени, когда листы в стапеле на приемке не слипаются.
Обычно скорость снижают до 5000-7000 оттисков/час. В связи с этим возникает вопрос: экономично ли иметь печатную машину для работы на скорости 15 000 оттисков/час, а печатать на скорости в 2-3 раза медленнее, когда одновременно печатаем и лакируем? А увеличение мощности сушек может повлиять на качество готовой продукции (форсированная сушка слоев краски и лака) и также вызовет большие затраты на электроэнергию.
Во-вторых, могут возникнуть проблемы при печати этикеток, так как большая толщина лака на этикетке может привести к тому, что аппарат для наклейки этикетки остановится или выбросит некондиционную этикетку (большая толщина этикетки из-за толстой лаковой пленки на тонкой бумаге).
Основными недостатками двухваликовой системы являются большой расход дорогостоящего лака, неравномерное нанесение лака по всей ширине листа и необходимость регулировки подачи лака с потерей некоторого количества печатной продукции в макулатуру. Давайте подумаем: почему необходима регулировка и от чего она зависит?
Известно, что на оттиск можно нанести только то количество лака, которое можно высушить, чтобы листы в стапеле не слиплись. Поэтому регулировку, как правило, осуществляют следующим образом. Уменьшают подачу лака до тех пор, пока на листе не появятся проплешины - места без лака. После этого снова увеличивают количество подаваемого лака, чтобы полностью устранить проплешины. Именно это количество лака является оптимальным. Второй этап регулировки - выставление нужной температуры в сушке. Для этого вместе с сушкой поставляется щуп для измерения температуры листов в стапеле. При достижении в стапеле необходимой температуры, которая не должна превышать 300 С считается, что лак высушивается до нужной степени.
Конечно, получив определенный практический опыт в регулировке процесса нанесения различных толщин лакового слоя печатник может значительно сократить регулировку по времени. Также опытный печатник значительно может сократить макулатуру, уходящую на регулировку. Обычно, в среднем, на весь процесс регулировки затрачивается около 150 листов.
Сегодня двухваликовая система используется в основном при нанесении лака вязкостью до 100 секунд, так как система камерного ракеля не позволяет работать с вязкими лаками.

Трехваликовая система лакирования
Трехваликовая система лакирования позволяет получить лаковый слой с меньшей толщиной на оттиске и значительно увеличить равномерность нанесения лака по всей ширине листа по сравнению с двухваликовой системой. Однако существенным ее недостатком является более длительный процесс регулировки и соответственно большее количество макулатуры.

Система лакирования с применением камерного ракеля
Система лакирования с камерным ракелем состоит из камеры, в которую подается лак, позитивного и негативного ракелей, а также растрированного цилиндра, который охватывается с двух сторон ракелями. Позитивный и негативный ракели снимают лак с поверхности растрированного цилиндра. Растрированный цилиндр имеет керамическое покрытие. В зависимости от линиатуры растра растрированный цилиндр применяется либо для нанесения лака, либо для флоксаграфской печати, либо для печати золотым или серебряным лаком.
Например, для лакирования используют цилиндры одной линиатуры 80 лин./см, но с разным объемом ячеек: 6 г/м2, 9 г/м2, 13 г/м2, 18 г/м2 и 20 г/м2. Такое разнообразие растрированных цилиндров свидетельствует о разнообразии потребностей заказчиков и печатной продукции.
В зависимости от плотности и впитывающей способности бумаги можно использовать тот или иной растрированный цилиндр, чтобы нанести оптимальное количество лака и его высушить. Например, для этикеточной бумаги применяют растрированные цилиндры 6 г/м2 и 9 г/м2. Тот же растрированный цилиндр 9 г/м2 можно с успехом использовать для лакирования высокоглянцевой бумаги до 150 г/м2.
В предлагаемом широком ассортименте растрированных цилиндров имеется и экономическая подоплека. Большая разница в подаваемом количестве лака обязательно приводит к необходимости снизить скорость печати и увеличить мощность сушек. Конечно, все понимают, что снижение скорости приводит к потере производительности оборудования и, как следствие, к увеличению себестоимости печатной продукции.
Система камерного ракеля нашла очень широкое применение благодаря тому, что лак наносится по всей ширине печатного листа очень равномерно и отсутствует необходимость в какой-либо регулировке подачи лака. Благодаря тому, что эта система очень точно дозирует подаваемого количества лака, то точное повторение не является проблемой, что особенно важно при повторном тираже после истечения какого-то времени. Конечно, точность дозирования лака говорить и о экономичности системы камерного ракеля и, следовательно, только с использованием этой системы можно осуществлять печать дорогими золотым или серебряным лаками.
При заказе машины с лакировальным модулем необходимо приобретать устройство охлаждения лака. Без этого устройства повышение температуры лака всего на 1°С приводит к изменению вязкости лака примерно на 4 секунды. Как следствие таких изменений возникает необходимость снижения скорости печати и новая регулировка подачи лака.
Основное назначение одинарного лакировального модуля - нанесение лака на запечатанный материал. Если печать осуществляется с применением традиционных офсетных (масленых) красок, то такую запечатанную продукцию лакировать можно только дисперсионным лаком. При необходимости лакировать продукцию УФ-лаком печатная машина должна быть оснащена таким образом, чтобы лист запечатывался УФ-красками, а после каждой печатной секции стояла УФ-сушка. Однако есть и другое решение. Это наличие печатной машины с двойным лакировальным модулем и различной конфигурацией сушек.

Двойной лакировальный модуль
Двойной лакировальный модуль позволяет значительно расширить возможности облагораживания печатной продукции.
Во-первых, он осуществляет все процессы, которые выполняет одинарный лакировальный модуль.
Во-вторых, двойной лакировальный модуль дают возможность значительно разнообразить печатную продукцию.
Одной из разновидностей двойного лакировального модуля является модуль с одной промежуточной сушкой.
Такое построение позволяет работать с традиционными красками и осуществлять разные виды работ в лакировальных модулях:
· в первом модуле выборочно наносить матовый лак, а во втором глянцевый;
· в первом осуществлять печать флексографской краской, а во втором лакирование;
· в первом наносить лаковый слой в качестве грунтового лакового слоя (праймера), а во втором лакировать золотым или серебряным лаком;
· в первом лакировать продукцию, а во втором наносить блистерный лак (применяется в упаковочной промышленности при изготовлении упаковок для соединения двух поверхностей без нагрева).
Для таких работ непосредственно для двойного лакировального модуля требуются все виды приводки, как в печатных секциях: и продольная, и поперечная, и диагональная.
Если отсутствует диагональная приводка для двойного лакировального модуля, что встречается в некоторых моделях печатных машин, то необходимо производить регулировку диагональной приводки в печатных секциях. То есть в случае возникновения проблем диагональной приводки в двойном лакировальном модуле ее необходимо осуществлять изменением диагональной приводки во всех печатных секциях машины. Конечно, это возможно только при определенных условиях:
· во-первых, когда диапазон диагональной приводки еще не исчерпан;
· во-вторых, когда это не приведет к неприводке всего изображения.
Отдельно следует остановиться и рассмотреть технологию лакирования золотым или серебряным лаком.
Обязательными условиями для этого вида облагораживания печатной продукции являются:
· двойной лакировальный модуль;
· промежуточная и конечная сушка;
· устройство для охлаждения дисперсионного лака;
· устройство для постоянного перемешивания и охлаждения металлического (золотого или серебряного) лака;
· система камерного ракеля, где работают с металлическим лаком;
· линиатура растрированного цилиндра должна быть как минимум вдвое больше линиатуры изображения на фотополимерной печатной форме.
Однако, возникает вопрос: "А почему нельзя использовать для лакирования с использованием металлического лака одинарный лакировальный модуль?".
Лакирование металлическим лаком требует предварительное нанесение на оттиск грунтового лакового слоя. В противном случае металлический лак, нанесенный на места с краской, будет отслаиваться, что приведет к потере элементов изображения. Мало того, нельзя произвести сначала грунтовку, а затем, за второй прогон, нанести металлический лак. Металлический лак может хорошо закрепиться только тогда, когда лаковый грунтовой слой еще не полностью высох. Применение системы камерного ракеля для нанесения металлического лака на фотополимерную форму обязательно по той причине, что, если использовать двухваликовую систему, то золотой лак трудно будет ложиться на печатные элементы оттиска (на краску).
Двойной лакировальный модуль с двумя промежуточными сушками является более универсальной конструкцией. Подобная конфигурация покрывает все возможности одинарного лакировального модуля и двойного лакировального модуля с одной промежуточной сушкой, если в качестве конечной применяется инфракрасной сушки (ИК-сушка).
Такая конструкция позволяет лакировать продукцию УФ-лаком в том случае, когда конечной является УФ-сушка.
Конечной сушкой может быть ИК- и/или УФ-сушка, и по необходимости включается та или иная сушка.
Следует обратить особое внимание на то, что для печати традиционными офсетными красками с последующим лакированном УФ-лаком обязательным является наличие двух промежуточных ИК-сушек между лакировальными модулями. При такой технологии УФ-лак можно наносить на печатное изображение только после предварительного нанесения грунтового слоя из дисперсионного лака. И чем больше можно нанести дисперсионный лак в качестве грунтового слоя, тем выше будет глянец. Поэтому максимальная скорость печати может быть только до 10 000 оттисков/час. Именно на этой скорости еще возможно полное высыхание печатных офсетных красок и дисперсионного лака, чтобы нанесение УФ-лака происходило на полностью высохшее подготовленное изображение оттиска.
Конечно, при печати УФ-красками лакировать продукцию УФ-лаком можно без грунтового слоя. Однако возможен чрезмерный расход лака из-за значительного его проникновения в бумагу на пробельных элементах изображения оттиска. В то же время с некоторыми сортами бумаги вероятен малоприятный эффект, вызывающий изменение цвета бумаги.

Трафаретное УФ-лакирование
Трафаретный способ лакирования пока не так сильно распространен и не пользуется пока широкой популярностью у российских полиграфистов, хотя его уникальные характеристики не позволяют сомневаться, что в будущем он займет достойное место среди услуг, предоставляемых полиграфическими предприятиями своим клиентам.
Говоря о трафаретном УФ-лакировании, хотелось бы перечислить сильные основные стороны этого способа. Среди них - возможность нанесения слоя лака большой толщины, что создает неповторимый глянец поверхности, сравнимый лишь с ламинированием, неограниченные возможности при выборочном (фрагментарном) лакировании, и при этом могут использоваться глянцевые или матовые лаки, а также их сочетание.
УФ-лакирование - не самый дешевый вид отделки печатной продукции, поэтому большинство заказов выполняются некрупными тиражами, а иногда и очень маленькими. Трафаретное нанесение - единственный способ лакирования, где изготовление тиражей 100 - 200 штук рентабельно. Трафаретное оборудование - одно из наиболее быстроокупаемых по сравнению с другими видами лакировального оборудования.
Универсальность способа трафаретной печати позволяет использовать его и для обычной печати оттисков. Для этого используются специальные краски УФ-отверждения, которыми можно запечатывать материалы очень широкой гаммы: бумагу, картон, пластики, металл.
Весь процесс УФ-лакирования трафаретным способом можно условно разделить на три стадии: изготовление печатной формы (трафарета), нанесение лака, полимеризация (сушка) слоя лака.
Перенос лака с печатной формы производится путем продавливания его сквозь сетку при помощи полиуретанового ракеля. Такой способ переноса лака позволяет очень легко регулировать толщину его слоя, которая напрямую зависит от размера ячейки сетки и величины давления на ракель.
Для нанесения УФ-лака используются обычные трафаретные печатные станки - в зависимости от требуемой производительности полуавтоматические или автоматические.
Ручные станки применять не рекомендуется из-за их низкой производительности и невозможности обеспечения постоянного давления ракеля при печати, в результате чего может получаться слой лака неодинаковой толщины на разных участках оттиска.
Полуавтоматические станки можно использовать как в режиме печати с ручным накладом и съемом с ориентировочной производительностью 500 - 600 оттисков в час, так и с монтированными секциями в линию, состоящую из печатного станка, подборщика листов и туннельной печи УФ-сушки. При работе на такой линии печатник лишь подает листы запечатываемого материала на печатный стол, а съем производится подборщиком листов, который переносит их на ленту транспортера УФ-печи. Производительность такой линии с учетом скорости работы печатника может составлять до 1000 оттисков/час.
Автоматические печатные модули монтируются в линии с механизмами подачи и съема листов, что резко повышает производительность. Например, автоматическая линия может производить лакировку с производительностью до 2500 оттисков/час.
Немаловажным моментом для процесса УФ-лакирования является полимеризация (сушка) нанесенного лакового слоя. Для этих целей используют специальные туннельные печи с УФ-лампами. При их выборе следует руководствоваться тремя правилами:
· Печь должна обеспечить движение отлакированного материала в течение 3 - 5 секунд до попадания в зону облучения. Это связано с тем, что, будучи продавленным через сетку, лак ложится на поверхность лакируемого материала не совсем гладким слоем и в течение нескольких секунд после нанесения он должен как бы равномерно растечься. В противном случае поверхность с нанесенным лаковым слоем будет иметь недостаточный блеск.
· УФ-лампы, используемые в печи для сушки лака, должны быть таковы, чтобы обеспечить облучение отлакированной поверхности в течение 1 - 3 секунд, которое окажется необходимым и достаточным для полного утверждения лакового слоя во всем его объеме.
· В связи с высокой мощностью УФ-ламп в атмосферу выделяется большое количество озона. Для его удаления УФ-печи должны быть снабжены системой всасывания воздуха из рабочей зоны с последующей его очисткой.
Одной из проблем, возникающих при использовании для сушки УФ-излучений, является разогрев высушиваемого материала, что в свою очередь может привести и к его деформации. Для предотвращения нежелательных явлений, связанных с нагшревом в линиях УФ-лакировки предусмотрена система охлаждения. В результате на выходе получаем листы лакированного материала, имеющие температуру окружающей среды.
Говоря о трафаретном лакировании и об оборудования для лакирования, следует обратить внимание и на некоторые его потенциальные возможности.
Типография, решившая остановить свой выбор на трафаретном способе лакирования своей продукции, приобретает помимо инструмента для лакирования и печатное оборудование большой универсальности, которое способно заметно расширить ассортимент услуг, предлагаемых типографией своим клиентам. Оборудование, приобретаемое для Уф-лакирования, может использоваться для обычной трафаретной печати УФ-красками со всей широкой гаммой открывающихся возможностей, так и послужить ядром для дальнейшей организации производства таких видов продукции, как пластиковые карты, лотерейные билеты со стирающейся композицией, доколи, в том числе для стекла и керамики, флаги, трансферы для тканей.

Лакирование в специализированных лакировальных машинах
В самом общем виде строение всех лакировальных машин выглядит так:
· Самонаклад;
· Секция лакирования;
· Транспортер;
· Сушка;
· Приемка.
Секция лакирования, как правило, если форма не трафаретная, имеет валиковую систему нанесения лака. Лак непрерывно подается из резервуара между дозирующим и наносящим валиками. Наносящий валик имеет увеличенный диаметр, что улучшает, как было уже отмечено, качество лакирования. Печатный валик (валик противодавления) движется вверх-вниз, что при лакировании с двух сторон обеспечивает чистый оборот, так как лак на валик не переходит, а остатки его счищаются ракелем, который может быть установлен по желанию заказчика. После нанесения лака лист отделяется от накатного валика при помощи "воздушного ножа", то есть из специальных сопел подается сжатый воздух, который и производит разделение.
Между лакировальной секцией и сушкой листы проходят довольно большое расстояние, что также способствует улучшению качества лакирования. УФ-сушка, как правило, снабжают устройством для переработки выделяющегося при сушке УФ-лака озона, что делает лакировальную машину экологичной.
При реверсивном лакировании используется другой дозирующий валик, а наносящий валик вращается в обратную сторону. Получается, что направления движения листов лакирования и наносящего валика не совпадают. При этой технологии поверхность лаковой пленки как бы полируется, в результате чего образуется более ровная поверхность, что придает готовой продукции больший глянец.
Сегодня во всем мире наблюдается тенденция к увеличению использования выборочного лакирования, и в будущем, по прогнозам специалистов, она будет только усиливаться. Следовательно, специализированные лакировальные машины продолжат свое триумфальное шествие.
Немаловажно иметь в виду, что если парк машин укомплектован полностью, а как известно, уже имеющиеся печатные машины дооснастить лакировальной секцией невозможно, то специализированная лакировальная машина это единственный выход.
И еще одно немаловажное обстоятельство: имея специализированную лакировальную машину, можно брать на изготовление заказы у других типографий и иметь дополнительную прибыль.

Сушка играет ведущую роль в процессе лакирования
Современные офсетные печатные машины, скорость печати которых сегодня достигла 18 000 оттисков/час, которые оснащены лакировальными секциями и модулями должны быть оснащены и современными сушками, чтобы обеспечить высыхание слоя лака на максимальной скорости печати.
Структура печатных лаков похожа на основу офсетной печатной краски. Процесс сушки в основном осуществляется химически, путем окисления, а физически - впитыванием минеральных масел запечатываемым материалом. Вследствие окисления из смоляных и масляных частиц образуется полимерная лаковая пленка. Этот процесс продолжается несколько часов и ускоряется сиккативной добавкой к печатному лаку или обдуванием теплого воздуха во время обработки.
УФ - лак под действием ультрафиолетового излучения сохнет мгновенно. В этом процессе полимеризируется почти весь лаковый слой. Этот процесс химический (полимеризация) и не является обычной физической сушкой. УФ - краски и УФ - лаки твердеют под влиянием ультрафиолетового излучения при длине волн от 250 до 400 нм.
Реакция водяного лака совсем другая. Он сохнет чисто физически. Используемые в настоящее время в полиграфии лаки на водной основе представляют собой дисперсии, состоящие из примерно 40% сухого вещества и 60% воды. Сушка дисперсионных лаков на водной основе является чисто физическим процессом с образованием пленки, причем образующие ее частицы сухих веществ химически не активны.
С образованием лаковой пленки ее водная составляющая удаляется частично за счет впитывания в запечатываемый материал, частично за счет испарения. Важнейшим в этом является излучение небольших количеств энергии, так как для образования пленки требуется определенное время. Чем больше дается времени на этот процесс, тем лучше формируется пленка, а это значит, что образуется очень гладкая поверхность с хорошим глянцем.
Использование новой комбинации коротко- и средневолновых излучений в системе сушки дает при высыхании лака положительный эффект за счет:
· быстрого первоначального нагрева водной составляющей лака под воздействием ИК - излучений, в результате чего она выделяется на поверхность лака и оттуда удаляется форсунками с горячим воздухом;
· воздействия больших объемов воздуха с высокой температурой, обладающих повышенной впитываемостью влаги и ускоряющих процесс сушки благодаря интенсивному воздухообмену над поверхностью лака;
· чередования зон воздействия ИК - излучений и обдува горячим воздухом на относительно длинном пути сушки.
При сушке инфракрасными (ИК - излучения) лучами пользуются длинами волн от 800 до 4000 мм.
С помощью сиккативных добавок стремятся к непосредственному испарению высокого содержания воды с тем, чтобы по возможности оказать меньшее влияние на стабильность размеров запечатываемого материала. Воздействие тепла способствует испарению воды. Воздух температурой 100°С способен поглотить почти в 35 раз больше воды, чем воздух, нагретый до 20°С. Обдувание воздуха, нагретого при помощи ИК - излучения особенно хорошо зарекомендовало себя.
К тому же насыщенный водой воздух постоянно должен заменяться восприимчивым к воде воздухом, чтобы отводилось как можно больше влажности. На практике это достигается при помощи воздушных ножей, обдуванием или отсосом. Таким образом, предотвращается также чрезмерное нагревание стапеля и, следовательно, слипание листов в приемном стапеле маловероятно.
При лакировании для получения блестящего лакового покрытия предъявляются повышенные требования к глянцу лакового слоя. Решением этой проблемы является сочетание ИК-сушек с термовоздушными сушками и удлинение, которое устанавливается между последним лакировальным модулем и приемкой. Именно равномерное распределение сушильных устройств внутри удлинения позволяет в щадящем режиме воздействовать на запечатанный материал и дает возможность получать лаковое покрытие с высокой степенью глянца.
Короткое время сушки (форсированная сушка) и соответственно сильное термическое воздействие на запечатываемый материал со слоем лака из-за малого количества сушек ведут к побочным явлениям: сморщиванию запечатываемого материала; появлению эффекта апельсиновой корки, а также растрескиванию лакового слоя. В этом случае не помогает, а лишь усугубляет эти побочные явления система охлаждения запечатываемого материала после активного воздействия теплом. Единственный выход для устранения эффектов, ведущих к браку, - это снижение скорости печати.
Промежуточные сушки также, как правило, представляют собой комбинацию из ИК- и терма-воздушных сушек, которая в особых случаях может содержать УФ-сегмент. В случае, когда имеется одна промежуточная сушка между лакировальными модулями, печать на максимальной скорости и полное высыхание грунтавого слоя лака после первого лакировального модуля исключено. Да это и не нужно, о чем уже говорилось выше. При двух промежуточных сушках высушить грунтовой слой лака можно, только необходимо печатать на пониженной скорости и лишь в этом случае можно наносить УФ- лак и получить высокий глянец на требуемом месте оттиска.

Требования к оттискам, предназначенным для лакирования
Перед лакированием оттиски выдерживаются до полного закрепления красочного слоя. На поверхности листов печатной продукции не должно быть бумажной пыли и противоотмарывающих порошков. Ширина переднего поля оттиска, поступающего в захваты цилиндра, обычно составляет 20 мм. На оттисках не должно быть загрязнений, следов отмарывания и механических повреждений.
По цветовому тону, точности передачи изображения и расположения на листе все тиражные оттиски должны соответствовать подписным листам-эталонам.
Качество лакирования в значительной степени зависит от характера поверхности бумаги и ее капиллярно-пористой структуры. Наилучшие результаты получаются при лакировании высоко гладкой бумаги с низкой впитывающей способностью.
Печатно-технические свойства бумаги необходимо также контролировать. Бумага считается пригодной для лакирования, если основные ее показатели соответствуют техническим нормам. Качество лакирования зависит не только от гладкости бумаги, но и от ее механической прочности и других свойств.
Для некоторых видов бумаги, используемых для специальных работ или упаковок, важными показателями являются воде-, паро-, жиро- и воздухопроницаемость, устойчивость окраски к воздействию света, отсутствие дефектов, правильность обрезки и т. п.
На весь тираж издания должна быть подготовлена бумага одного предприятия-изготовителя, одного вида и массы и желательно одной партии. Весь тираж заказа следует печатать красками одной и той же серии и номера.

Критерии выбора типа лакирования
Тот или иной вид лака выбирают в соответствии с назначением и характером печатной продукции, свойствами и качеством бумаги, способом и режимом лакирования. При этом руководствуются следующими требованиями: лаки должны быть химически нейтральными к бумаге и краске и не изменять цвета оттиска. При высыхании лаковая пленка не должна вызывать скручивания оттиска и изменять свои свойства под влиянием окружающей среды. Кроме того, лаки не должны содержать токсичных и взрывоопасных компонентов или веществ с резким и неприятным запахом.
Рабочая вязкость раствора лака, используемого на машине, должна обеспечивать равномерное нанесение его на оттиски.
Выбор растворителей проводится с учетом их совместимости с пленкообразователем. При выборе пластификатора и других добавок следует исходить из того, какими эксплуатационными свойствами должно обладать покрытие (декоративными, водостойкими, термостойкими и т. п.).
Очень важно соблюдать гарантийный срок и условия хранения лака. Лак может быть использован в производстве лишь после проверки на соответствие техническим требованиям.

Каландрирование продукции после лакирования
Каландрирование - это процесс отделки лакированной продукции на каландрах для придания ей дополнительного глянца.
В каландре установлены два цилиндра, которые соприкасаются друг с другом и вращаются во время работы в противоположных направлениях. Верхний цилиндр - металлический с полированной поверхностью, нижний цилиндр - прижимной с обрезиненной поверхностью. Для очистки полированного цилиндра от налипшего лака устанавливается очистительный валик. Металлический полированный цилиндр имеет электрообогрев. Температуру нагрева его поверхности регулируют в пределах 100-150°С при помощи терморегулятора. Цилиндры имеют, относительное смещение по окружности и в осевом направлении для технологических регулировок. Величину зазора и давление между цилиндрами изменяют при помощи механизмов регулировки. Нагрев включают только после того, как цилиндры приведены во вращение.
Качество глянца лакированной продукции после каландрирования зависит от характера и толщины лакового покрытия, температуры нагрева и давления, скорости прохождения листов между валами каландра. Перерыв между лакированном дисперсионными (водными) лаками и каландрированием должен составлять не менее 6 ч.
Каландрирование иногда приводит к таким нежелательным явлениям, как появление складок на листовой печатной продукции, образование матовой поверхности, а также пожелтение оттисков. Чтобы предупредить образование складок на оттисках, надо провести акклиматизацию листов (влажность в стапеле контролируется при помощи электронного влагометра). Не следует каландрировать листы, потерявшие плоскостность. При скручивании листов изменяют направление их подачи в каландр и уменьшают давление между цилиндрами. Необходимо систематически проверять и шлифовать резиновую облицовку прижимного вала.
Причинами образования матовой поверхности листов после каландрирования могут быть малая толщина слоя лака, недостаточная сила прижима валов каландра, а также низкая температура верхнего вала каландра или чрезмерно высокая скорость прохождения листа и загрязнение валов.
При пожелтении оттисков рекомендуется понизить температуру нагрева полированного цилиндра. Температурный режим следует контролировать как в процессе лакирования, так и во время каландрирования.

Качество лакирования
Качество лакирования контролируется в соответствии с техническими требованиями.
В соответствии с техническими требованиями оттиски после лакирования не должны изменять своего цвета, лишь в отдельных случаях допускаются незначительные отклонения. Это требование не относится к случаям, когда используют металлизированные лаки.
Блеск лакированной поверхности должен соответствовать требованиям оформления и характеру печатной продукции.
Лакированная поверхность должка быть ровной, без полос и просветов, затеков и пузырей. Обычно она становится водостойкой и прочной к истиранию.
Печатная продукция после лакирования не должна деформироваться и скручиваться.
Слой лака должен прочно соединяться с бумагой и оттиском и не отслаиваться при сгибе листа.
Блеск поверхности отлакированных листов контролируется блескомером или визуальным сравнением их с утвержденным эталоном.
Равномерность лакового покрытия, отсутствие полос, просветов, пузырей и загрязнений проверяются визуально
При перегибе листа лицевой стороной наружу контролируется адгезионная прочность соединения. Она считается достаточной, если при однократном перегибе не наблюдается отслаивание лакового покрытия от поверхности.
Отлакированные листы не должны скручиваться и коробиться. Это проверяют после выдерживания листов в стопе.
При выходе отлакированных листов из сушильной камеры машины слой лака на них должен быть сухим. Высыхание лака проверяется прикосновением пальца к лаковому покрытию после выхода листа из зоны охлаждения. Палец, не должен даже легко прилипать к лаковому слою.
Слипание оттисков после сушки проверяют при выдерживании оттисков в стапеле под нагрузкой.
По внешнему виду лаковый слой должен быть прозрачным и бесцветным, если лакирование проводили прозрачными бесцветными лаками. Цветовая гамма изображения на листах после лакирования должна оставаться без заметных изменений. Контроль проводится визуально или колориметрическим способом путем сравнения цветовой гаммы изображения на листах печатной продукции до и после лакирования.
Прочность печатной краски к лакированию оценивается в баллах по следующему методу. Определяется способность краски окрашивать листы фильтровальной бумаги, пропитанной растворителем или пластификатором, входящим в состав лака. При соприкосновении с оттисками число окрашенных листов и соответственно прочность к лакированию бывают различными.
Лабораторный контроль качества лака проводят в соответствии с нормативно-технической документацией.
По различным методикам определяют:
· вязкость - по вискозиметру, по времени истечения лака (с помощью секундомера);
· содержание летучих и нелетучих веществ - при высушивании в сушильном шкафу, взвешивании и вычислении соответствующей доли веществ в рабочем растворе лака;
· цвет - путем визуального сравнения лака, налитого в пробирку, с пробирками йодометрической шкалы;
· продолжительность и степень высыхания - при сушке слоя лака на оттиске в сушильном шкафу;
· блеск - с помощью фотоэлектрического гониофотометра, прибора для измерения отраженных от оттиска световых потоков;
· эластичность - по шкале гибкости путем изгибания пластинки со слоем лака вокруг стержней различного диаметра.

Устранение неполадок при лакировании
В процессе лакирования могут возникнуть такие дефекты, как пробелы и пятна в лаковом слое или неровности лакового покрытия. Причиной их возникновения может быть неправильная регулировка положения валиков лакировального аппарата. Следует проверить равномерность расстояния между валиками, их параллельность, а также расстояние между валиком и опорной поверхностью цилиндра.
Если на поверхности валиков обнаружены дефекты, их исправляют шлифовкой.
Продольные полосы на листе могут появиться в результате недостаточной толщины лакового покрытия. Чтобы увеличить толщину наносимого слоя, следует увеличить расстояние между валиками лакировального устройства.
Если на лаковом слое появляются поперечные полосы, это также свидетельствует о недостаточном количестве лака, подаваемого из лакировального устройства. Необходимо проверить вязкость рабочего раствора лака и увеличить его подачу.
Пузыри, затеки или полосы на листе свидетельствуют о чрезмерном давлении между лакировальным валиком и лакируемой поверхностью. В этом случае следует тщательно отрегулировать давление и проверить состояние декеля и плотность натяжки.
Образование складок на листе в процессе лакирования возможно в результате неточной регулировки положения листа относительно передних упоров. Для этого, прежде всего, проверяют положение листа относительно передних упоров, работу захватов, а также положение лакировального валика.
В результате нарушения режима сушки или неправильного выдерживания листов в стопе может произойти их слипание. Чтобы устранить это, требуется нормализовать режим сушки, интенсифицировать охлаждение листов, а также уменьшить высоту стопы отлакированной продукции в соответствии с практически установленной нормой.
Неправильный режим сушки и охлаждения лакированной продукции может вызвать ее коробление. В этом случае требуется проверить работу сушильного устройства и вентиляционные системы.
Если наблюдаются перебои в подаче листа, необходимо опустить листоотделяющие и листотранспортирующие присосы, проверить правильность установки стола и положения щеток. Вакуум в присосах увеличивают путем регулирования клапана на вакуум-насосе. При подаче самонакладом одновременно двух листов следует усилить задний раздув, завернув регулировочную гайку на головке самонаклада у воздушного насоса. После этого надо установить стол и отрегулировать механизм его подъема в соответствии с сортом и форматом бумаги. При одновременной подаче нескольких листов надо отрегулировать положение щупа- сопла и механизм подъема стола.
Если листы подаются на накладной стол с перекосом, следует ослабить прижим того ролика, из-под которого лист раньше других выводился на накладной стол. Для выравнивания листов по боковой кромке регулируют устройство бокового равнения листа.

Требования к помещению (участку), где проводят лакирования
Участок лакирования продукции должен быть расположен в отдельном помещении, имеющем общую приточно-вытяжную вентиляцию во взрывобезопасном исполнении.
В помещении участка лакирования рекомендуется поддерживать постоянную температуру -18-20°С и относительную влажность воздуха -40-60%.
Помещение участка должно иметь равномерное комбинированное освещение, обеспечивающее в зоне работы освещенность 1000 люкс при использовании газоразрядных ламп.
Системы общеобменной вентиляции и местной вытяжки должны быть раздельными. Приточный воздух для компенсации вытяжки подается в рабочую зону помещений. С помощью обще обменной вытяжки из цехов удаляется воздух (из верхней зоны помещений); кратность обмена воздуха определяется из расчета полного удаления вредных веществ.
Степень пожарной и взрывной опасности различных жидкостей зависит от температуры вспышки их паров, температуры воспламенения и самовоспламенения, предела взрываемости смесей паров с воздухом, испаряемости и плотности как самой жидкости, так и ее паров. Наиболее пожароопасны те жидкости, у которых температура вспышки паров ниже 450С, а нижний предел образования взрывоопасных смесей с воздухом составляет меньше 10% по отношению к объему воздуха.
Смывочные и смазочные вещества и растворители (бензин, ацетон, этилацетат, бутилацетат, толуол и др.), необходимые для работы, хранят в небольших, плотно закрывающихся металлических сосудах. Запас этих жидкостей не должен превышать суточной потребности цеха. Хранить легковоспламеняющиеся жидкости в стеклянной таре воспрещается.
Для предотвращения возможности возникновения взрывов в помещениях необходимо иметь: надежную изоляцию на горячих поверхностях; воздушное отопление, совмещенное с приточной вентиляцией; освещение и электрооборудование во взрывозащищенном исполнении.

При подготовке оригиналов к изданию очень часто издатели пользуются услугами рекламных бюро, дизайн-бюро или репроцентров. Как правило, рекламные бюро имеют свои репроцентры или пользуются услугами одних и тех же репроцентров.
Заказчик может прийти в рекламное бюро с идеей издания, с авторскими оригиналами или с электронной формой издания - с набранным и сверстанным текстом и готовыми цветоделенными иллюстрациями или только с цветными и черно - белыми оригиналами - слайдами, фотографиями, рисунками или электронным изображением компьютерной графики, если, например, планирует напечатать плакат. Во всех случаях заказчик получит фотоформы, которые он отдает в типографию или сам печатает в своей типографии.
Неприятно, конечно, но в типографии фотоформы могут не принять, ссылаясь на некачественность или на несоответствие фотоформы к способу печати.
И, чтобы такие неприятные моменты исключить, заказчик должен ориентироваться в фотоформах и понятно сформулировать свои требования при сдачи заказа на исполнение и претензии при получении выполненного заказа.
Еще лучше, конечно, когда заказчик заранее идет в типографию, где будет печататься заказ и уточняет требования к фотоформам, которые он должен передать в типографию. А для того, чтобы в начале понять, а потом, при заказе фотоформ четко сформулировать свои требования, желательно, чтобы заказчик обладал минимум знаний о фотоформах.
Вот этот минимум знаний в тезисной форме и изложен в данной статье.

О терминах
Для начала уточним основные понятия: фотоформа и печатная форма.
Фотоформа в полиграфических технологиях это изобразительный иллюстрационный или текстовой однокрасочный негатив или диапозитив, подготовленный для копирования (изображение на прозрачной основе) с целью изготовления печатной формы при подготовке оригинала издания к полиграфическому воспроизведению.
К фотоформам необходимо отнести не только фотоизображения, но и изображения, изготовленные на прозрачных материалах с использованием непрозрачных красок (материалов), например, чертежи, изготовленные тушью на прозрачной недеформирующейся пленке или диапозитивы, изготовленные на прозрачной пленке лазерным принтером.
(Диапозитив это позитив (позитивное изображение), изготовленный на прозрачной подложке.)
Печатная форма это поверхность пластины (плиты или цилиндра), изготовленной из разных материалов. В качестве материала может служить светочувствительный слой или фотополимер, а также поверхность металла, пластмассы, бумаги, дерева, литографского камня. Печатная форма служит для образования и сохранения изображения в виде участков, воспринимающих печатную краску (печатные элементы) и не воспринимающих краску (пробельные элементы) и передающих ее на запечатываемый материал или передаточное звено, например, офсетный цилиндр, тампон, в процессе печатания.

Классификация фотоформ
В зависимости от классифицирующего признака фотоформы делятся:
1. по виду изображения на фотоформе: на негативные и позитивные фотоформы;
Негативное изображение это изображение, обратное по тонопередаче (градации, оптическим плотностям) оригиналу. Позитивное изображение это изображение, идентичное по градационным параметрам оригиналу.
2. по характеру изображения на фотоформе: на штриховые, растровые, полутоновые, комбинированные фотоформы;
Полутоновое изображение это плоскостное изображение, состоящее из микроэлементов, каждый из которых может иметь одно из теоретически бесконечного количества уровней яркости (оптической плотности). Полутоновое изображение имеет промежуточные переходные тона между самым темным и самым светлым участками. Чем меньше количество полутонов, тем контрастнее полутоновое изображение и, если полутона отсутствуют, изображение - штриховое. Штриховое изображение это плоскостное изображение, состоящее из элементов, которые могут иметь только один уровень яркости (оптической плотности) по отношению к фону. Например, чертежи, графические рисунки, изображения, выполненные линиями, текст.
Все требования, которые предъявляются к штриховым фотоформам, относятся и к чисто текстовым фотоформам. Поэтому далее, на это совпадение не будем заострять внимание.
Штриховой диапозитив это штриховое изображение прямое (совпадающее) по тональности и изготовленное на прозрачной основе. Растровое изображение это плоскостное изображений, состоящее из растровых элементов (микроштрихов).
3. по полярности изображения на фотоформе на: прямые (читаемые) и зеркальные (нечитаемые) фотоформы;
4. по способу изготовления на: фотографические, гравированные, вычерченные, нарисованные, электронные в цифровом виде фотоформы;
Фотографическое изображение это черно-белое или цветное изображение, полученное путем фотографирования и служащее издательским оригиналом, фотоформой или промежуточным изображением. Гравирование - создание и корректура изображения на формном материале ручным, механическим путем при помощи резца, штихеля или лазерным лучом. Как правило, гравирование используется для изготовления печатных форм для способа металлографии, для гравирования формных цилиндров для способа глубокой печати и очень редко при изготовлении фотоформ механическим способом на клишографах или вручную - авторские печатные формы, например металлографические. После изобретения "сухих пленок" гравирование лазерным лучом применяют для изготовления фотоформ способом выжигания.
5. по технологичности готовых фотоформ на: монтажные фотоформы и цельнопленочные. Цельнопленочные фотоформы изготовляют на мощных компьютерных издательских системах с использованием технологии электронного монтажа отдельных полос издания в соответствии со схемой раскладки и спуска полос по формату печатного листа печатной машины.

Основные требования к фотоформам
На штриховых фотоформах имеются только две градации тона: в идеальном случае - максимально черный (непрозрачный) и максимально прозрачный, т.е. имеют бинарный характер и только два значения оптической плотности пропускания - минимум (не более 0,04 - 0,06) и максимум (не менее 3,60). Напротив, полутоновые фотоформы имеют аналоговый характер, и тон может иметь любую величину оптической плотности между минимумом и максимумом - от белого через серое, до черного.
Определенные ограничения на отдельные параметры фотоформ накладывают и особенности последующего звена технологической цепочки репродуцирования - процесса изготовления печатной формы.
Так как любая фотоформа - это изображение, то ко всем фотоформам предъявляются общие требования к качеству, а именно:
1) Размер изображения на фотоформе должен быть равен заданному размеру репродукции. Допустимые отклонения - не более ± 0,05 мм.
2) Изображение должно быть визуально резким по всей площади фотоформы.
3) На изображении не должно быть вуали, пятен, царапин и посторонних прозрачных и непрозрачных точек, а также заломов основы фотопленки.
4) Изображение должно располагаться по центру листа фотопленки. Расстояние от края изображения до края фотопленки должно быть не менее 1,5 см.
5) Изображение должно иметь по всей своей площади однородный ахроматический (нейтрально серый) тон.
6) Изображение для изготовления печатных форм офсетной печати должно быть на фотоформе зеркальным (нечитаемым) по отношению к оригиналу. Для способов высокой классической и глубокой печати изображение на фотоформе должно быть прямым (незеркальным, читаемым) по отношению к оригиналу.
Из-за особенностей сигналов изображения на отдельных видах фотоформ к каждому виду предъявляются дополнительные требования.

Штриховые фотоформы
Штриховые фотоформы должны иметь плотный равномерней фон нейтрально-черного цвета с оптической плотностью не менее 2,00, если фотоформа негативная. При этом оптическая плотность прозрачных участков должна быть не более 0,06.
Интервал оптических плотностей непрозрачных и прозрачных элементов штрихового изображения должен быть не ниже 2,50 (для офсетной печати) и не менее 4,00 (для флексографской печати) при плотности вуали не более 0,06, если фотоформа диапозитивная. Подложка для фотоформ, предназначенных для изготовления флексографских печатных форм, должна быть матовая. Это снижает вероятность появления кольца Ньютона на печатной форме.

Растровые фотоформы
Линиатура и конфигурация элементов растра (линии, точки) должны соответствовать заданным значениям.
Углы наклона линий растровых структур должны соответствовать заданным углам, которые определяются способом печати. Для однокрасочных оттисков угол наклона растровой структуре на фотоформе 450.
На растровом негативе с полутонового оригинала для однокрасочной репродукции точки в тенях изображения должны иметь минимальный размер 2-6%, а в светах - 95-98% при наличии открытых пробелов в светлых полутонах и на бликах изображения в офсетной печати. Указанный интервал для минимального размера растровых элементов относится к разным способам печати, например, для офсетного способа минимальный растровый элемент имеет минимальный размер в интервале, а для флексографского способа - максимальный.
Интервал оптических плотностей непрозрачных и прозрачных элементов должен быть не менее 3,60. Контроль воспроизведения отдельных тоновых полей осуществляется по растрированному изображению полутоновой шкалы, приложенной к оригиналу перед сканированием (фотографированием).
Процентное содержание растровых полей фоновых диапозитивов не должно отличаться от заданных значений более чем на ±1%.

Растровые цветоделенные фотоформы
Для цветоделенных фотоформ одного комплекта допускается расхождение (разброс) размеров по большой стороне изображения в интервале +/-( 0,025) мм.
Величина минимальной относительной площади растровых элементов на растровых цветоделенных фотоформах (диапозитивах) для офсетного способа печати должна быть не более 3%, а максимальной: для голубой краски - не менее 95-98%, для желтой - не менее 85-98%, для пурпурной - не менее 85-98%i и для черной - от 75 до 95% (в зависимости от применяемой технологии или от степени вычитания цветных красок).
Для фотоформ, изготовленных на сканирующей технике, структура строчной развертки не должна быть визуально заметна.
Размеры растровых элементов на фотоформах для трех цветных красок одного комплекта на участке серых тонов изображения оригинала должны соответствовать требованиям баланса "по серому" для соответствующего способа печати.

Полутоновые негативы и диапозитивы
Цветоделенные полутоновые негативы и диапозитивы для желтой, пурпурной и голубой красок, предназначенные для изготовления печатных форм, способа глубокой печати и фототипии должны иметь минимальную оптическую плотность 0,40 ± 0,05.
Требования тоновоспроизведения и баланса "по серому" должны быть учтены при определении градационных кривых в процессе изготовления фотоформы.
Для негативов и диапозитивов, изготовленных на сканирующей технике, структура строчной развертки не должна быть визуально заметна.

Фотоформы после ретуши
Процесс любой ретуши (механической, химической или электронной) не должен поиводить к искажению изображения на фотоформе.
Растровые элементы и штрихи на отретушированных химическим способом фотоформах должны быть плотными, резкими, без серого ореола.
Фотоформы должны быть хорошо промытые, сухие и чистые. Метки для совмещения должны быть маленькие и тонкие (0,1 мм), а около метки должно быть указано сокращенное название краски.
Обмазку фотоформ ретушерской краской следует выполнять только со стороны подложки.
Важное и особое значение в процессе репродуцирования имеет монтаж фотоформ, т. е. соединение отдельных частей (фотоформ) в единое целое. При этом склеивают отдельные фотопленки с изображениями текста, штриховых и полутоновых (растровых) изображений, а также их фрагментов или наклеивают их на монтажный лист прозрачного пластика.
В связи с бурным развитием цифровых систем обработки информации с программированным управлением от персональных компьютеров монтаж проводят электронными средствами на дисплее до изготовления фотоформ, которые выводят на фотопленку уже после окончания монтажа. Такой монтаж называют электронным. Далее приведены термины, связанные с изготовлением фотоформ на компьютерных издательских системах.
Электронная верстка полос - оформление отдельных полос издания, проводимое с использованием компьютерных издательских систем. Электронную верстку контролируют визуально на экране монитора системы или потвердей копии, полученной на принтере.
Электронная ретушь - коррекция, проводимая электронными средствами с одновременной визуализацией результатов на экране монитора компьютерной издательской системы.
Электронное растрирование это один из видов преобразования полутонового изображения в растровое (микроштриховое) изображение, осуществляемое в компьютерных издательских системах по специальным программам средствами вычислительной техники.
Электронный монтаж и спуск полос в формате печатного листа - размещение полос в формате запечатанного листа издания электронным способом при помощи ЭВМ издательской системы. Качество и правильность электронного монтажа контролируют визуально на экране монитора системы или по твердой копии, полученной на принтере.
Компьютерное цветоделение (электронное цветоделение) - цветоделение, осуществляемое автоматизированными оптоэлектронными средствами (аппаратными и программными) с помощью компьютерных издательских систем. С их созданием компьютерное цветоделение все больше вытесняет, так называемое, классическое цветоделение на основе аналоговых электронных (цветоделители-цветокорректоры) или аналоговых оптических (репродукционные фотоаппараты) систем, обеспечивая постоянное повышение качества цветоделения.
Компьютерный набор - набор и обработка текста издания с применением компьютерных издательских систем, при которых обеспечивается выключка строк, техническое редактирование и корректура текста, верстка полос и пр.

И еще
Более подробные требования к фотоформам для отдельных способов печати приведены в технологических инструкциях для каждого способа печати и конкретной технологии, что особенно важно, так как в каждом конкретном предприятии применяют одну или несколько технологий. Поэтому прежде, чем будет оформлен заказ на изготовления фотоформ для будущего издания, лучше заранее проконсультироваться в типографии, где будет размещен заказ на печать издания. Это очень важно организационно и находит выражение в экономических и эмоциональных оценках.

Печатные процессы
Печатные процессы - комплекс процессов, связанные с процедурой печатания, включающий перенос печатной краски с печатной формы (иногда с использованием промежуточного носителя, например, офсетного цилиндра) на запечатываемый материал, а также связанные с этим процессом подготовительные операции.
Печатание (печать) - процесс получения изображения оригинала на оттиске путём нанесения красочного слоя или слоёв разных красок на запечатываемый материал полиграфическими средствами. В процессе печатания получают большого числа одинаковых оттисков на бумаге (или другом материале).
Пробная печать - получение одно- и многокрасочных пробных оттисков на специально созданных пробопечатных станках высокой, офсетной и глубокой печати. Пробные оттиски используют для контроля технологического процесса изготовления фотоформ, печатных форм и печати оттисков с применением тех же печатных красок, печатной бумаги и формных пластин, как и при печатании тиража. Последовательность наложения красок должна быть такой же, как и при печатании тиража. Из-за неполного соответствия по условиям печати и качеству пробной и тиражной печати, а также для экономии времени и средств часто заменяют пробную печать более экономичной и оперативной цветопробой.
Печать на листовых машинах - процесс получения оттисков, при котором запечатываемый материал подается в печатный аппарат в виде отдельных листов запечатываемого материала. Существуют листовые печатные машины с рулонной зарядкой, в которых от рулона бумаги отрезается отдельный лист установленного формата перед подачей в первый печатный аппарат машины.
Печать на рулонных машинах - процесс получения оттисков, при котором запечатываемый материал подается в печатный аппарат в виде непрерывного полотна (ленты) с рулона. После печати материал (например, бумажное полотно) чаще всего разрезается на отдельные листы, фальцуется в отдельные тетради. Существуют рулонные печатные машины с листовым выводным устройством, у которых можно изменять формат отрезаемого листа. Они используются для печатания обложек, этикеток и другой продукции. Имеются машины для печатания с рулона на рулон: на них печатают, а затем лакируют обложки, обои и аналогичную продукцию. Флексографские рулонные печатные машины, как правило, агрегатируют со секциями лакирования, тиснения, высечки, биговки, перфорации и продольной или поперечной разрезки рулона.
Способ цифровой печати - технология получения оттисков в печатной машине с использованием переменной печатной формы, изменениями в которой при каждом цикле управляет ЭВМ издательской системы. Этот вид техники используют для малотиражных рекламных или коммерческих изданий, в которые должны быть внесены изменения в процессе изготовления тиража. В цифровых печатных машинах возможно внесение корректив (изменений) после печатания каждого экземпляра тиража.
Под цифровой печатью понимают процесс получения печатной продукции, имеющий следующие особенности:
· исключены процессы изготовления фотоформ и печатных форм;
· печать тиража происходит непосредственно с компьютера;
· существует возможность изменения содержания каждого оттиска в тираже (полное или частичное).
Этим требованиям удовлетворяют цветные принтеры, копировальные аппараты и цифровые печатные машины. Однако когда говорят о технологии "компьютер - запечатываемый материал" ("компьютер - печатная машина", CtPrint, computer to print); в качестве устройств получения оттисков чаще всего подразумевают цифровые печатные машины, поскольку они имеют ряд дополнительных возможностей. Прежде всего, они обладают сравнительно высокой скоростью печати, возможностью двусторонней печати, а качество оттисков, получаемых на этих машинах сравнимо с качеством полиграфических оттисков.
Технология "компьютер - печатная машина" - процесс одновременного печатания и изготовления печатных форм (на материале, установленном непосредственно на формном цилиндре в машине) путём прямого экспонирования, лазерного гравирования или другого способа создания печатающих и пробельных элементов с управлением от компьютера издательской системы. Эта технология используется в машинах цифровой печати для изготовления красочных малотиражных изданий. Эта технология в зависимости от конструкции печатной машины может быть разделена на две группы:
1. Computer to print - печатная форма изготавливается непосредственно на формном цилиндре печатной машины в процессе печатания. Она переменная и в нее можно вносить изменения в процессе печатания после каждого оборота формного цилиндра.
2. Computer to press (DI-технология) - печатная форма изготавливается на укрепленном на формном цилиндре печатной машины формном материале. Печатная форма изготавливается до начала печатания тиража издания. Изменения в процессе печатания тиража издания в печатной форме вносить невозможно. Для внесения изменения необходимо изготовить новую печатную форму на новом печатном материале, сняв старую форму с формного цилиндра и укрепив на нем новый формный материал.
Односторонняя печать это печатание только на одной стороне запечатываемого материала, например, этикеток, плакатов, объявлений, обоев и пр. Как правило, одностороннюю печать проводят на материалах с различным технологическим качеством сторон, к примеру, печать этикеток проводят на этикеточной бумаге, у которой одна сторона лощённая, на которой проводят печать, а другая шероховатая, на которой наносят клей.
Печать "по-сухому" - многокрасочная печать, при которой каждая последующая краска наносится на оттиск после высыхания предыдущей. Печать "по-сухому" осуществляют на однокрасочных машинах, обычно, в нескольких листопрогонов.
Печать "по-сырому" - многокрасочная печать, при которой каждая последующая краска наносится на оттиск сразу после наложения предыдущей без временного промежутка, необходимого для полного высыхания. Печать "по сырому" проводят на многокрасочных машинах за один листопрогон.
Печатание "резина к резине" - технология одновременной двухсторонней печати, обусловленная конструкцией офсетной печатной машины: в печатной секции отсутствует печатный цилиндр. Его роль выполняет офсетный цилиндр, находящийся с другой стороны запечатываемого материала (бумаги) в процессе печатания. Одновременно этот офсетный цилиндр играет роль печатного цилиндра в печатном аппарате, печатающего на другой стороне бумаги. Запечатываемый материал, обычно, в виде непрерывной ленты (полотна), проходит между вращающимися офсетными цилиндрами, касаясь своими сторонами их поверхностей одновременно. Печать по этой технологии двухсторонняя по схеме 1/1 в одной печатной секции машины. Известны и листовые офсетные печатные машины подобного построения.
Двухсторонняя печать - печатание лицевой и оборотной стороны запечатываемого материала за один его прогон через печатную машину с переворачивающим устройством (перфектором). Двухстороннюю печать можно проводить и на однокрасочных или на многокрасочных печатных машинах, не имеющих переворачивающего устройства, но для этого после первого листопрогона и высушки оттисков стопу оттисков переворачивают и проводят второй листопрогон.
Печатание со своим оборотом - технология печати листовой малотиражной продукции (рекламы, обложек, вкладок в тетрадь, вклеек), когда на одну формную пластину копируют монтажи фотоформ лицевой и оборотной сторон издания. Печатание осуществляют в два листопрогона без смены печатной формы (или форм для многокрасочной печати). После первого листопрогона листы переворачивают, выполняют второй листопрогон и разрезают пополам. С одного бумажного листа по этой технологии получают не менее двух одинаковых экземпляров издания. Технология выгодна тем, что количество печатных форм вдвое меньше, нет смены форм для печатания лицевой и оборотной сторон, но количество листопрогонов удваивается.
Ирисовая печать (печать в раскат, радужная печать) - цветная печать несколькими красками одновременно с подачей из одного красочного ящика (разделённого перегородками) с одной печатной формы использованием эффекта раската красок (плавное смешение двух соседних в красочном ящике красок) раскатными валикам с небольшим осевым (аксиальным) перемещением; позволяет получить на оттиске плавный переход цветов. Используется в качестве средств защиты банкнот и ценных бумаг.

Классификация печатных машин
При раздумии о создании печатного салона или типографии следует не забывать, что типография без печатной машины не типография, но печатная машина одна еще не типография.
Печатная машина - основной, определяющий вид полиграфического оборудования, предназначенный для печатания тиражей различных изданий. В соответствии с технологическим процессом, выполняемым печатной машиной она состоит из разных звеньев, размещенных в соответствии с конструкцией и назначением.
Основной признак (критерий) отличия печатных машин - это технологический процесс, выполняемый печатной машиной. В соответствии с этим критерием различают печатные машины для высокой, плоской, глубокой и трафаретной печати. Так как основные способы печатания имеют множество разновидностей и модификаций, то и печатные машины одного способа печатания имеют разные конструкции и отличия, иногда очень существенные. Поэтому, как правило, название печатных машин более конкретное. Например, офсетная листовая печатная машина, ротатор, ризограф, флексографская рулонная печатная машина, книжно-журнальная рулонная печатная машина и т.п.
Для печатания используют три вида печатных машин, различающихся, в основном, геометрией печатных аппаратов машины. (Печатный аппарат - это узел печатной машины, в котором принципиально происходит перенос печатной краски с печатной формы на запечатываемый материал.)
В тигельных печатных машинах высокой печати и печатная форма, и поверхность, прижимающая бумагу и создающая давление печати в процессе печатания плоские. Металлическая плита, на которой укреплена печатная форма, называют талер. В тигельных печатных машинах талер, как правило, неподвижен. Механизм с плоскостью, на которой позиционируется запечатываемый материал и, который прижимает его к печатной форме, называют тигель. Тигель имеет форму напоминающую котел (нем. Tiegel, котел, сосуд).
В плоскопечатных машинах печатная форма плоская, а прижим бумаги осуществляется печатным цилиндром. В них печатная форма расположена на подвижном талере.
Эти два вида печатных машины в последнее время находят применение для проведения тиснения на оттисках и высечки упаковки и этикеток. Для печатания в настоящее время они почти не используются. В прошлом, когда печатные формы были металлическими, тяжелыми и изготовленными ручным или горячим металлическим набором, то они были незаменимы и очень распространенными.
В ротационных печатных машинах печатная форма закреплена на формном цилиндре и прижим бумаги к печатной форме и создание давление печати осуществляется также цилиндром (печатным). С изобретением офсетного способа печати офсетные печатные машины были выделены в особы подкласс ротационных печатных машин (в классическом, традиционном исполнении) с тремя цилиндрами печатного аппарата.
Во всех разновидностях печатных машин обязательно наличие следующих основных устройств: бумагопитающая система, подающая бумагу в печатный аппарат (наклад, самонаклад, рулонная размотка); красочный аппарат, наносящий при каждом цикле машины краску на печатную форму; печатный аппарат, осуществляющий прижим бумаги к печатной форме и создание давление печати, в результате чего и получается оттиск; и бумаговыводное устройство, принимающее оттиск из печатного аппарата и выводящее его на приемку (выклад), иногда с предварительной обработкой - лакированием, сушкой, разрезкой, фальцовкой и пр.
Началом печатного оборудования, в первом приближении, можно считать ручной печатный пресс.
Ручной печатный пресс - ручное примитивное механическое приспособление для получения оттисков с плоской печатной формы. Характерные признаки печатного пресса - это две плиты, между которыми помещают печатную форму и запечатываемый материал и создают вручную посредством винтового или рычажного устройства необходимое для печатания давления.
Печатный пресс - устройство для получения оттисков с плоской печатной формы, у которого давления печати создаются между плоскими плитами. В отличие от ручного пресса давление создается механическим или электромеханическим путем, но нанесение краски, накладывание запечатываемого материала и изымание готовых оттисков проводят вручную.
Как ручной, так и механизированный печатный пресс редко применяется в промышленном производстве. Это, как правило, пресса в художественных мастерских, применяемых для изготовления авторских оттисков.
Печатный станок - печатное устройство, прообраз (аналог) плоскопечатной машины. Печатный аппарат состоит из плоской печатной формы, укрепленной на талере, и печатный цилиндр. В печатном станке все операции за исключением накладывание запечатываемого материала и изымание оттисков механизированы и автоматизированы. Типичный представитель печатного станка - это пробопечатный станок. В пробопечатном станке офсетной печати нанесения увлажняющего раствора на печатную форму проводят тоже вручную.
Пробопечатный станок - печатное устройство для печатания единичных контрольных оттисков в условиях, приближенных к условиям печати тиража издания. Пробопечатные станки для офсетной печати могут быть одно- или многокрасочными, с постоянным или красочным сменным аппаратом, с термостатированием формной плиты (талера) и пр.
Ротационная печатная машина - агрегат, у которого все основные элементы печатного аппарата имеют цилиндрическую форму (формный, печатный и офсетный цилиндры). Ротационные машины бывают листовые и рулонные. Ротационный принцип может быть применен для любого способа печати. Благодаря ротационному принципу построения печатная машина работает с большими скоростями - до 21200 листов/час. (На многочисленных международных выставках листовая офсетная печатная машина с форматом печати 520 х 720 мм Rapida 72K демонстрирует специалистам скорость более 20000 л/час. Этот мировой рекорд в 1997 году (21200 оттисков/час) был занесен в книгу рекордов Гиннеса.). Для рулонных печатных машин (для способа глубокой печати) - до 102000 об/час.
Ротационные печатные машины по характеру питания бумагой разделяются на две группы: 1) рулонные машины, в которые бумага (запечатываемый материал) подается в печатный аппарат с рулона, и 2) листовые (листовые ротационные) машины, в которые бумага подается в печатный аппарат листами. Рулонные машины, в свою очередь, подразделяются по назначению: 1) газетные ротационные машины и агрегаты и 2) книжно-журнальные ротационные машины.
В газетных рулонных машинах бумажное полотно, запечатанное с обеих сторон, поступает на фальцевальную воронку, огибая грани которой, оно складывается вдоль движения пополам, образуя первый сгиб. Пройдя обжимные валики, сложенная вдоль бумажная лента входит в фальцаппарат, где осуществляется рубка и второй поперечный сгиб фальцовки и газета выводится на приемный транспортер.
Фальцаппарат машины позволяет комбинировать резку и фальцовку газет. На машине можно печатать за один оборот формных цилиндров четыре двухстраничных газеты или две четырехстраничных, или одну восьмистраничную.
Книжно - журнальные ротационные печатные машины незначительно отличаются от газетных ротационных машин. В них усилена печатная секция, чем обеспечивается большее давление, более развит красочный аппарат (большее число раскатных и накатных валиков), конструкция фальцаппарата позволяет производить фальцовку тетрадей в 1/32; 1/16 и 1/8 доли листа.
Листовая печатная машина - устройство, предназначенное для печатания однокрасочных или многокрасочных оттисков на отдельных листах запечатываемого материала (бумаги, картона, жести и пр.). Листовые печатные машины могут быть как тигельные, так плоскопечатные или ротационные.

Цифровые печатные машины
В основе работы большинства цифровых печатных машин лежат те же принципы, что и в лазерных принтерах. Они представляет собой системы с созданием скрытого электростатического изображения с последующим его переносом на запечатываемый материал.
Цифровые печатные машины по конструкции ротационные и могут быть как листовыми, так и рулонными. В листовых машинах лист запечатываемого материала остается на печатном цилиндре несколько оборотов. При печати в четыре краски - четыре оборота. При подаче с рулона материал проходит последовательно через несколько печатных головок (например, восемь при печати в четыре краски с двух сторон). Кроме того, на рулонных машинах существует возможность печати оттисков различной величины по длине (в зависимости от объема памяти контроллера печати).
В цифровых печатных машинах по технологии "computer to print" постоянная печатная форма как таковая отсутствует. Роль переменной печатной формы выполняет фотополупроводниковый слой, на котором при каждом обороте барабана заново создаются пробельные и печатающие элементы (скрытое электростатическое изображение). Поскольку эти системы требуют передавать информацию вновь каждый раз, снижается производительность, а скорость печати зависит от времени переноса изображения на "печатную форму".
Процесс получения изображения состоит из трех этапов:
1). Получение скрытого электростатического изображения.
2). Проявление скрытого электростатического изображения.
3). Перенос изображения на запечатываемый материал.
Изображение может быть перенесено на запечатываемый материал либо непосредственно с "формного цилиндра", либо через промежуточный носитель дополнительный офсетный цилиндр. (Офсетный цилиндр, который представляет собой положительно заряженный нагретый металлический барабан, покрытый специальным электропроводящим офсетным покрытием). Многоцветное изображение формируется непосредственно на запечатываемом материале путем наложения несколько однокрасочных изображений.
По сравнению с машинами традиционных видов печати цифровые печатные машины обладают рядом особенностей:
1). Экономически выгодна печать малых тиражей.
Минимальный тираж составляет один экземпляр, печать тиражей более 1000 экземпляров является целесообразной только в случае особой оперативности выпуска продукции и необходимости персонализации оттисков.
2). Персонализация.
Персонализация - это возможность печати на каждом экземпляре тиража индивидуальных текстовых и иллюстрационных материалов. Причем персонифицированные издания печатаются за один проход, поскольку постоянная и изменяющаяся часть печатаются одновременно.
3). Существует возможность печати на различных материалах: разных сортах мелованной и немелованной бумаги; самоклеящейся, прозрачной и матовой пленке, особенно, в рулонных печатных машинах.
4). Возможность перейти от печати одной работы к другой без остановки машины и практически почти без отходов материала.
5). Цифровые печатные машины не нуждается в дополнительном устройстве для получения цветопробы, поскольку оттиск, полученный на них; может использоваться в качестве цветопробы. Кроме того, существует возможность "быстрой цветопробы", т. е. получения пробного оттиска не прерывая печати основного тиража.
6). Электронный листоподбор.
Электронная листоподборка позволяет каждое отдельное многостраничное издание тиража печатать полностью страница за страницей в требуемом порядке, что устраняет необходимость последующей подборки.
7). Существует возможность сохранять публикацию в электронном виде в архивах для последующей повторной печати.
8). Основным преимуществом цифровой печати является возможность внесения изменений непосредственно перед печатью, т.к. цифровые данные легко дополнять и корректировать.
9). Возможна печать изображений (например, логотипов) в определенной области предварительно запечатанного материала, т.е. возможно впечатывание.
Цифровая печать не противостоит традиционным способам печати, а дополняет их в области небольших тиражей. Ее сильная сторона - это оперативность. Цифровой печати принадлежит будущее.

Листовые офсетные печатные машины
Доминирующая роль уже несколько десятков лет офсетного способа печати с использованием печатных форм для способа плоской печати привели к бурному и многогранному развитию листовых ротационных офсетных печатных машин. Печатные формы для этих машин изготавливают, как правило, на алюминиевых пластинах. Иногда печатные формы для этих машин изготавливают на формных материалах с полиэфирной (пленочной) или бумажной основой. Поэтому, логично рассмотреть подробную классификацию печатных машин на базе листовых ротационных офсетных печатных машин.

Классификация листовых офсетных печатных машин
Листовые ротационные офсетные печатные машины можно классифицировать по следующим признакам:
· По формату - малоформатные (до 500 х 700 мм), среднего формата (500 х 700 мм), полного формата (до 740 х 1050 мм) и большеформатные (более 740 х 1050 мм).
· По подаче листа в печатный аппарат - по широкой стороне и по узкой стороне. Печатные машины с подачей листа по широкой стороне более высокого класса для печати высококачественной однокрасочной и многокрасочной продукции. При подаче листа по узкой стороне и особенно после увлажнения и прохождения первого печатного аппарата абсолютные величины линейной деформации больше по длине листа, что сильно ухудшает совмещение красок при многокрасочной печати или полос при двухсторонней печати. Единственное их преимущество это малая ширина и общая компактность самих машин. Эти машины, как правило, применяют в оперативной однокрасочной печати.
· По красочности - однокрасочные, двухкрасочные и многокрасочные. Однокрасочные печатные машины, как правило, это машины оперативной однокрасочной печати. Некоторые из них предназначены и для высококачественной однокрасочной и многокрасочной печати. Они дешевые, высокопроизводительные и малогабаритные. В этом сильные стороны однокрасочных печатных машин. Двухкрасочные печатные машины, как правила, имеют листопереворачивающее устройство (перфектор) и предназначены для оперативной или высококачественной печати с лица и оборота за один листопрогон. Они незаменимы для печатания однокрасочных газет малыми форматами и тиражами. Для малых полиграфических предприятий двухкрасочные машины являются основным печатным оборудованием. Многокрасочные печатные машины это всегда среднего или высокого класса печатных машин. Они предназначены для печати высококачественных многокрасочных изданий в сжатые сроки. На этих машинах легко контролировать и оценивать качество многокрасочной печати. Эти машины требуют большие капиталовложения и большие производственные площади, но при оптимальной загрузке они себя окупают довольно быстро.
· По конструкции приемки (выводного устройства, выклада) - с низкой приемкой и с высокой приемкой.
· По назначению - универсальные печатные машины для печати на бумаге и картоне, машины для печати на любом картоне, для печати на жести, для печати ценных бумаг. Машины для печати на бумаге и картона самые распространенные и в зависимости от листопередаточных механизмов между печатными секциями, то максимальная толщина картона разная. Грубо о возможности машины можно судить по величине диаметра печатного цилиндра. Чем больше диаметр, тем толще картон входит в ее спектр возможности печати. Диаметр листопередаточных цилиндров и их количество определяют максимальную толщину картона, на котором можно печатать в данной машине. Чем больше диаметры и чем меньше количество цилиндров (лучше, когда это один цилиндр или цепной листопередаточный механизм, тем лучше. В машинах для печати на жести характерны следующие особенности в структуре печатного аппарата и листопередаточных механизмов: диаметр печатного цилиндра в несколько раз больше диаметра офсетного цилиндра и листопередаточные механизмы это или цепь или только один цилиндр (псевдоцилиндр) большого диаметра.
· По самонакладу - с фрикционной подачей листа, с полистной подачей листа захватами, с каскадной вакуумной подачей листов. Для листовых офсетных печатных машин фрикционная подача листа не только не характерна, но и не встречается, даже в машинах легкого типа. Этот самонаклад характерен для примитивных однокрасочных печатных машин других способов печати. Полистная и каскадная подача листа характерно для офсетных листовых печатных машин: полистная для однокрасочных машин легкого типа с низкой производительностью. Листовые печатные машины среднего и высокого класса всегда имеют самонаклады с каскадной вакуумной подачей листа.
· По возможностям печатания - односторонняя и двухсторонняя печать. Речь идет только о многокрасочных печатных машинах. Их возможности увеличиваются, если между печатными секциями можно установить листопереворачивающее устройство. Некоторые конструкции машин не разрешают монтаж листопереворачивающего устройства, например, машины с цепными листопередающими машинами. Машины для печати на жести, как правило, не имеют листопереворачивающие устройства. Однокрасочные печатные машины и многокрасочные листовые машины без листопереворачивающего устройства предназначены для односторонней однокрасочной и многокрасочной печати. Для запечатывания другой стороны листа необходимо после сушки оттиска перевернуть оттисков в стопе и пропустить второй раз через машину. Это связано с потерей времени, но, например, при печатании на толстом картоне это неизбежно. Печатные машины с листопереворачивающим устройством имеют большие технологические возможности и за один листопрогон они запечатывают обе стороны листа. Производительность в краскопрогонах этих машин очень высока, а это экономия времени и сокращение сроков выхода издания в свет. Однако, эти машины имеют больших габаритов и требуют большие капитальные вложения.
· По производительности - с низкой скоростью печатания (до 7000 листов/час), высокоскоростные (от 15 000 и более листов/час) и со средней скоростью.
· По весу машины - тяжелого и легкого типа; Печатные машины тяжелого типа более устойчивы, меньше подвержены действию вибраций, стабильный в работе, а это все факторы, определяющие качество печатной продукции. Машины легкого типа менее требовательны к фундаменту и перекрытиям помещения, они также легко перевозятся и поднимаются по этажности здания.
· По структуре печатного аппарата - секционное (трехцилиндровое) построение, сателлитное построение, планетарное построение (пяти, семи, девяти и т.д. цилиндровое), "резина к резине". И так как печатный аппарат является основным и определяющим узлом в печатной машины, то комментарии будут даны в следующем разделе отдельно.
· По качеству печатания - для оперативной однокрасочной печати, для качественной однокрасочной печати, для высококачественной многокрасочной печати.
· По структуре построения печатной машины - линейное, ярусное и комбинированное построения.
· По уровню автоматизации - примитивные, посредственные, традиционные, автоматизированные, высокоавтоматизированные с цифровым программным управлением;
· По ресурсу и надежности работы - с ограниченными ресурсами, не подлежащие восстановлению, высоконадежные и подлежащие восстановление.
· По возможностям агрегатирования машины - машина может работать в линии с лаковой секцией или модулем, сушильным модулем или удлиненной сушкой, имеет впечатывающие, или нумерационные модули, может работать в линии с высечной секцией.
И так, если печатные машины можно классифицировать более чем по десяти признакам, то разнообразие получается огромное множество. Однако необходимо учитывать, что машина не может быть предназначена для высококачественной многокрасочной печати, и иметь подачу листа в печатный аппарат по узкой стороне.
Есть признаки, которые очень точно определяют к какому классу относится та или иная печатная машина, например, по критерию "качества печатания". К этим признакам можно отнести структуру и развитость красочного и увлажняющего аппаратов, количество накатных валиков, построение печатного аппарата, конструкцию листопередаюших механизмов, построение самонаклада и силовых механизмов машины в целом.
Так как эти признаки и механизмы играют существенную роль в ценообразовании и определяют очень существенно назначение машины, они являются и основными при выборе машины для выполнения заказа или покупки. Поэтому далее они будут рассмотрены отдельно. Это поможет специалистам и заинтересованным лицам легче ориентироваться в многообразии листовых печатных машин.
Есть одно правило, которое необходимо не забывать: нет плохих печатных машин, а есть машины, применяемые не по назначению. Нельзя из пушки стрелять по воробьям, а по слонам - дробью.
Разве вероятна ситуация когда конструкторы известной или малоизвестной фирмы полиграфического машиностроения поставят перед собой целью создать плохую печатную машину. Все стараются сделать хорошо, а плохо само получится по незнанию, по неопытности, из-за новизны, но эти машины редко доходят до средних серий производства.

Основные узлы и механизмы листовых офсетных печатных машин
Печатный аппарат - основной и определяющий узел печатной машины, состоящий из красочных и увлажняющих систем, из печатного цилиндра, формных и офсетных цилиндров. Он также имеет вспомогательные устройства, подводящие и убирающие (отводящие) запечатываемый материал. В зависимости от конструкции машины некоторые из составных узлов печатного аппарата могут отсутствовать или совмещать выполнение нескольких функций, например, для офсетных машин, сконструированных для печатания по технологии "резина к резине" печатный цилиндр отсутствует и его функции выполняет офсетный цилиндр второго печатного аппарата. Во всех печатных аппаратах офсетных печатных машин всегда присутствуют один или нескольких красочных и увлажняющих аппаратов и формный цилиндр.
Формный цилиндр - один из цилиндров печатного аппарата ротационной печатной (листовой или рулонной) машины, на котором укрепляется печатная форма - офсетная, фотополимерная, стереотипная и пр.
Печатный цилиндр - это цилиндр в ротационной печатной машине или плоскопечатной, который, как правило, захватывает запечатываемый материал (при листовой печати) и служит в качестве базовой поверхности (опорой) для создания давления и закрепления запечатываемого материала в процессе печатания. Давление необходимо для перехода краски в процессе печатания с печатной формы или промежуточного звена на запечатываемый материал.
Офсетный цилиндр - составная часть печатного аппарата листовых и рулонных ротационных офсетных печатных машин. На офсетном цилиндре устанавливается офсетная резинотканевая пластина; в печатных машинах для печатания по технологии "резина к резине" офсетный цилиндр одновременно выполняет функции печатного цилиндра для печатного аппарата второй краски. Такую конструкцию печатной секции машины называют "с четырехцилиндровым построением".
Трехцилиндровое (линейное) построение печатного аппарата - это классическая схема построения печатного аппарата для этой группы машин. По этой схеме построены универсальные для печатания лица и оборота за один листопрогон листовые печатные машины, так как между печатными секциями может быть установлено листопереворачивающее устройство. Характерная внешняя особенность этих машин это их большой размер по длине. Они удобны в обслуживании и в ремонте. Это модульные конструкции, так как каждую из печатных секций можно рассматривать как отдельный модуль, а машину в целом как агрегат из отдельных одинаковых модулей. Это имеет ряд преимуществ, как и все модульные системы.
С целью уменьшения длины многокрасочных машины были созданы сателлитная и планетарная схемы построения печатного аппарата.
Сателлитная схема относится к двухкрасочным печатным машинам. При сателлитной схеме построения печатный аппарат состоит из двух формных (соответственно двух красочных и двух увлажняющих аппаратов), одного офсетного и одного печатного цилиндров. Как правило, одна из печатных секций (красочный, увлажняющий аппарат и формный цилиндр) приставная, откидывающаяся. Такое построение печатного аппарата имеют двухкрасочные листовые печатные машины легкого типа, которые предназначены для однокрасочной или двухкрасочной (с невысокими требованиями к качеству и совмещению красок) штриховой односторонней печати.
Планетарная схема построения печатного аппарата относится к двухкрасочным, пятицилиндровым или многокрасочным пятицилиндровым и многокрасочным, семи, девяти и т.д. цилиндровым печатным машинам. При этой схеме построения печатный аппарат состоит из одного печатного цилиндра и из одинакового количества офсетных и формных цилиндров в соответствии с красочностью печатной машины. При всех случаях диаметр печатного цилиндра всегда в несколько раз больше диаметра офсетного цилиндра. Это особенность дает возможность работать с более жесткими (трудно сгибаемыми) картонами. В процессе печатания нет перехвата листа, что положительно сказывается на точности совмещения красок на оттиске. Это одна из сильных сторон этого типа построения, а вторая сильная сторона это малые габариты печатной машины. В машинах данного построения нельзя вмонтировать листопереворачивающее устройство. Все машины с сателлитным или планетарным построением печатного аппарата печатают только на одной стороне запечатываемого материала.
В печатном аппарате, построенном по схеме "резина к резине" отсутствует печатный цилиндр. Это схема характерна для рулонных многокрасочных офсетных печатных машин. Автор знает, и видел в работе и двухкрасочную листовую офсетную печатную машину с построением печатного аппарата по схеме "резина к резине" (например, некоторые печатные машины японских фирм Ryoby, HAMADA) и был сильно удивлен. Понятно, что эта схема построения может быть отнесена только к офсетным многокрасочным машинам, так как функцию печатного цилиндра выполняет офсетный цилиндр печатного аппарата второй краски. Конечно, отсутствие печатных цилиндров сильно облегчает конструкцию машины и ведет к большим экономиям при изготовлении машины, но прохождение бумаги между двумя эластичными поверхностями отрицательно сказывается на качество печати, так как ведет к большим геометрическим искажениям печатных элементов на оттиске, а также к более высокому растискиванию, двоению и скольжению. Это может быть и гениальное конструкторское решение, но с ограниченными возможностями по качеству печатания. Как правило, печатные машины с таким построением печатного аппарата применяют для печатания газетной и книжно-журнальной многокрасочной продукции большими тиражами.
Красочный аппарат - узел печатной машины, служащий для передачи из красочного ящика в печатный аппарат, подготовки (раската) и нанесения краски на печатную форму. Красочный аппарат состоит из красочного ящика (кипсейки), дукторного вала, системы обрезиненных валиков и металлических цилиндров различного диаметра, накатных валиков, но может содержать дополнительно валики-наездники и мостовой валик.
Красочные аппараты могут иметь самые разнообразные схемы построения. Трудно определить однозначно какая из схем построения лучше, если не определить назначение печатной машины, в которой эти красочные аппараты применяются.
Общий принцип таков: чем больше количество валиков и цилиндров и чем больше разнообразие их диаметров, то тем больше аккумуляционная и раскатная способность красочного аппарата. Количество накатных валиков определяет равномерность наката краски на печатающие элементы формы при достаточной аккумуляционной способности самого аппарата. Эти два свойства красочного аппарата хорошо себя проявляют в виде равномерности наката краски при печатании больших по площади плашек. Максимальное количество накатных валиков, которые встречал автор это пять, если считать и накатной валик, который накатывает одновременно и краску и увлажняющий раствор.
Для поддержания стабильного температурного режима печатания красочный аппарат можно оснастить автоматической системой термостабилизации. Давайте уточним, машина с развитым красочным аппаратом работает со скоростью до 15000 листов/час. При таком интенсивном режиме разрыва и раската красочного слоя на валиках и цилиндрах красочного аппарата температура краски возрастает, а, следовательно, падает ее вязкость. Изменение вязкости краски приводит к изменению условия печати (переход краски, ее липкость и когезионно-адгезионных свойств меняются), а, следовательно, идентичность оттисков в тираже нарушена. Регуляторы температуры обеспечивают заданный режим с точностью 0,50С. Термостабилизация красочного аппарата создает предпосылки и для работы по технологии офсетной печати без увлажнения (сухого офсета).
Оптимальная конфигурация валиков, система зонной подачи краски и система терморегуляции создают необходимые условия для достижения высокого качества печати.
Некоторые красочные аппараты снабжены валиками-наездниками, которые работают в тандеме в красочный аппарат. Они не только раскатывают краску, но и в большей степени служат демпфером, забирающий краску, когда аппарат перенасыщен и отдающие краску, когда аппарат истощается. Эти колебания не могут быть выровнены подачей краски из красочного ящика. Истощение или перенасыщение красочного аппарата краской в пределах одного оборота формного цилиндра приводит к неравномерности наката краски на печатную форму, а, следовательно, и к неравномерной печати. Это особенно сильно заметно в насыщенных оттисках (фоновых плашках большой площади) или в оттисках с изображением очень малой площадью одной краской. Красочный аппарат также может быть оборудован системой автоматической смывки валиков.
Большое значение для рабочих свойств красочного аппарата имеет не только количество, разнообразие диаметров и общая поверхность цилиндров и валиков, а также сама структура (их взаимное расположение) аппарата. Замкнутые внутренние пространства в красочных аппаратах, которые при работе красочного аппарата заполняются красочным туманом, играют отрицательную роль. Красочный туман в замкнутом пространстве нагревается и, нагревает валиков и цилиндров, он соответственно нагревает и краску. Вследствие этого, меняется вязкость краски, что отрицательно сказывается на условии печати и на качество оттиска. И что еще хуже эти пространства касаются печатной формы, и отсюда прямой путь к тенению формы в процессе печати. Присутствие в схеме валиков-наездников сильно увеличивает аккумуляционную способность печатного аппарата, но и снижает его реактивность, что снова подчеркивает принцип: нет плохого и хорошего, а есть сильные и слабые стороны, которые неразделимы как полюсы магнита. И поэтому стоит всегда задуматься при выборе печатной машины: что мы будем печатать, и соответствует ли структура машины или даже структура красочного аппарата нашим целям и задачам. На все вопросы ответить самому невозможно, но есть выход: задавайте сами вопросы другим и требуйте ответа, особенно у менеджеров по продажи, на все, что бросилось в глаза и показалось непривычным.
Увлажняющий аппарат - узел печатной машины, служащий для смачивания увлажняющим раствором пробельных элементов печатной формы при печатании способом плоской печати. Схем построения увлажняющих аппаратов великое множество. Это и контактные и бесконтактные (щеточные) аппараты, с разным покрытием валиков и цилиндров. Во всем этом многообразии со своими сильными и слабыми сторонами очень существенны следующие признаки: наличие мостового валика и валика-наездника или тандемных валиков. Наличие этих валиков стабилизируют условия печатания.
Отличительной особенностью развитой системы увлажнения является возможность работы в трех различных режимах. Это позволяет сама его конструкция. Оригинальность конструкции некоторых развитых увлажняющих систем выражена двумя валиками "а" и "б", которые всегда находятся в контакте с накатным увлажняющим валиком. Рассмотрим три режима контактов:
1) Если валики "а" и "б" находятся в контакте только с накатным увлажняющим валиком, то они работают как валики-наездники и выполняют функцию демпфера.
2) Если валик "а" находится в контакте и с валиком красочного аппарата "z", а валиком "б" только в контакте с валиком "а", то валик "а" работает как мостовой валик, а валик "б" как валик-наездник и выполняет функцию демпфера.
3) А если не только "а" работает в контакте с валиком красочного аппарата "z", но и "б" работает в контакте с валиком красочного аппарата "v", то оба валика "а" и "б" выполняют роль мостовых, но по разному.
При таком разнообразии возможностей нанесения увлажняющего раствора легко добиваться оптимального баланса вода-краска в зависимости от особенностей печатаемого изображения или свойств краски. Мы не должны забывать, что офсетная печать - это баланс "вода-краска".
В первом режиме обеспечивается минимальное содержание увлажняющего раствора в красочном аппарате (обратите внимание: не на форме, а в красочном аппарате), что необходимо при работе с красками, склонными к эмульгированию (например, флюоресцентными или металлизированными), а также при печати слабонасыщенных изображений и при работе тонкими красочными слоями.
Второй режим используется для большинства видов работ.
Третий обеспечивает более высокую скорость образования стабильной эмульсии и предоставляет более широкие возможности регулировки степени увлажнения. Этот режим рекомендуется для работы с плотными красочными слоями при печати насыщенных изображений и плашек.
Накатные валики - эластичные (вальцмассные, резиновые, пластмассовые) валики, являющиеся составной частью красочного или увлажняющего аппарата печатной машины. Они передают печатную краску или увлажняющий раствор на печатную форму, способствуя нанесению ровного слоя краски или увлажняющего раствора на ее печатающие или пробельные элементы.
Тандемные валики - система из двух валиков, входящая в структуру увлажняющего или красочного аппарата печатной машины, выполняющая функцию динамического резервуара (демпфера) увлажняющего раствора или краски, забирающая излишки или отдающая эти излишки, когда на печатной форме требуется больше или меньше подаваемого количества увлажняющего раствора или краски. Тандемные валики является инерционным саморегулятором местной подачи на печатную форму краски или увлажняющего раствора. Каждый из валиков отдельно еще называют валик-наездник.
Перфектор (листопереворачивающее устройство) - механизм в листовых секционных печатных машинах, расположенный между печатными секциями и предназначенный для переворота печатного листа при печатании лицевой и оборотной стороны за один листопрогон. Машины, имеющие более пяти печатных секций, могут быть оснащены двумя перфекторами. Конструктивно перфекторы выполняются в виде одного или несколько цилиндров, снабженных захватами листа.
Листопередаточные механизмы - цепи, цилиндры, сектора и прямоугольные рамки, передающие запечатываемый материал в печатный аппарат и выводящие его из печатного аппарата. Листопередаточные механизмы в виде цепи используются, как правило, в машинах, предназначенных для печати на жестких материалах. Чем тоньше и мягче запечатываемый материал, тем меньше диаметр цилиндров листопередаточного механизма, что делает печатную машину более компактной.
Устройство смывки - устройство, предназначенное для очистки красочного аппарата, поверхности офсетного и печатного цилиндров от краски и загрязнения. Смывку проводят перед началом печатания тиража заказа, после длительной остановки машины во время печатания тиража или по необходимости во время печатания тиража. Загрязнения поверхностей происходит из-за пыления бумаги, засыхания краски по краям валиков и цилиндров красочного аппарата, при смене цвета краски и пр. Смывку красочного аппарата всегда проводят с использованием смывочных растворов, которые подаются из форсунок в начале красочного аппарата и отработанный грязный раствор собирается в специальном корыте. Такая же процедура проводится и при смывке офсетных и печатных цилиндров с использованием смывочных растворов и щеточных устройств, в которых совмещены форсунки и корыто. При смывке офсетных и печатных цилиндров с использованием полотна и устройство его перемотки не используют смывочные растворы, но происходит большой расход полотна. Полотно одноразовое, а смывочный раствор можно регенерировать. По мнению автора, щеточные устройства смывки имеют ряд и не только экономических, но и фукциональнных преимуществ перед полотняными устройствами. Давайте вспомним, когда мы используем щетку и когда тряпку (губку) при мытье грязной посуды на кухне.
Штифтовая приводка - система прецизионного совмещения на оттиске в процессе печатания цветоделенных изображений с использованием системы штифтов и штифтовых отверстий на фотоформах и печатных формах. Для применения штифтовой приводки при печатании на формном цилиндре должны быть штифты системы штифтовой приводки, использованной при изготовлении печатных форм. Система штифтовой приводки ускоряет подготовку машины к печати, повышает точность совмещения однокрасочных изображений на оттиске (точность совмещения красок), облегчает работу печатника.
При скоростной многокрасочной печати и в зависимости от свойств печатных красок и поверхности бумаги возникают проблемы с отмарыванием и перетискиванием печатной краски на оттиске. Для решения этих проблем используют дополнительные устройства к печатной машине, такие как противоотмарочные аппараты и сушильные устройства.
Противоотмарочный аппарат - устройство, распыляющее противоотмарочные средства (порошки или растворы) на свежеотпечатанный оттиск. Обычно устанавливается на приемке печатной машины. Эта технологическая операция проводится для изоляции красочного слоя от соприкосновения с последующим оттиском с целью предотвращения таких дефектов на оттиске как отмарывание и перетискивание. В противоотмарочных аппаратах используют мелкодисперсные порошки на основе крахмала, силиконовые жидкости и пр. Нанесение противоотмарочных средств может препятствовать лакированию оттисков, последующему нанесению следующих красок при многокрасочной печати.
Лакировальная секция (приставка) - дополнительная приставка или отдельная секции к печатной машин, которые наносят лак на оттиск после нанесения красок и работающие в линию с печатными секциями. По схеме построения лакировальные секции бывают два вида: 1) двухваликовая система и камера с ракелем и анилоксным валиком.
Двухваликовая система более распространенная. Она проста по конструкции, плавно и легко можно регулировать лаковый слой по толщине, а также можно наносить толстый слой лака.
Сильная сторона ракельная лаковая система это точное дозирования подачи лака и 100% повторяемость толщины лакового слоя при многократном печатании тиража с лакированием. Толщина лаковой пленки на оттиске определяется емкостью анилоксного валика. Если его емкость 6 г/м2 , то при использовании этого валика толщина лакового слоя на оттиске всегда будет 6 г/м2 , не меньше и не больше. При использовании ракельной лаковой системы можно наносить очень тонкие слои лака. И ту, и другую систему можно использовать как для сплошного, так и для местного (выборочного, фрагментарного) нанесения лака на оттиск.
Сушка оттисков - принудительное ускорение закрепления печатной краски и лака на оттиске. Сушку проводят обдувом отпечатанных оттисков горячим воздухом, нагретым до 300°С в зависимости от вида красок, бумаги, скорости прохождения бумажного полотна или оттиска. Для сушки применяют также ультрафиолетовое, инфракрасное и высокочастотное излучения, а также комбинацию нескольких источников.
В некоторых печатных машинах высокого класса имеются разделительные элементы, которые устанавливаются в красочном ящике для проведения печатания по технологии ирисовой печати. Технология ирисовой печати позволяет получить на оттиске плавный переход цветов двух соседних печатных красок в красочном ящике. Ирисовая печать используется при печати рекламных материалов, афиш, плакатов, а также в качестве средств защиты банкнот и ценных бумаг.
Секция биговки, нумерации, разрезки и впечатывание - дополнительная секция к печатной машине, проводящая бигувку, перфорирование и разрезку отпечатанного оттиска, наносящая номеров, текст и изображений небольшого формата на оттиск и работающая в линию с печатными секциями.
Секция тиснения - дополнительная секция к печатной машине, выполняющая все (блинтовое и конгревное тиснения, тиснения дифракционной, голографической и обыкновенной фольгой, блинтовое тиснение плашкой) или отдельные виды тиснения на оттиск и работающая в линию с печатными секциями машины.
Секция высечки - дополнительная секция к печатной машине, выполняющая все (высечку, перфорирование, биговку) или отдельные виды высечки на оттиске и работающая в линию с печатными секциями.
Устройство Non Stop применяют на самонакладе и приемке в высокоскоростных печатных машинах, чтобы без остановки машины и даже без снижения скорости печати можно было зарядить самонаклад бумагой или вывести из приемки стапель готовых оттисков и заменить пустой тележкой или паллетой.

Рулонные ротационные печатные машины
Рулонные ротационные печатные машины являются узлом технологических и технических проблем. Это самые крупногабаритные и самые тяжелые печатные машины и имеют они самые широкие технологические возможности, например, на них печатают, фальцуют, подбирают, разрезают и даже сшивают проволокой. Следует также отметить, что рулонные печатные машины самые скоростные печатные машины. Эти особенности накладывают ряд требований при изготовлении и эксплуатации рулонных машин. Учитывая эти особенности рулонных печатных машин, имеется необходимость рассмотреть их отдельно и более подробно.
Рулонные печатные машины (по сравнению с листовыми печатными машинами) имеют
1) более высокую производительность;
2) возможность печати на более дешевом рулонном материале и на более тонкой бумаге;
3) большие возможности выполнения в едином цикле не только операции печати, но и других технологических операций, например, фальцовки, резки, шитья металлическими скобами, проклейки тетрадей по корешку, перфорации. Поэтому правильнее было бы называть эти машины поточными линиями или агрегатами.
С другой стороны, рулонные печатные машины по сравнению с листовыми машинами имеют ограниченные возможности по изменению формата издания, меньшую оперативность в работе, неэкономичны при работе на малых тиражах.
Рулонные печатные машины могут найти широкое распространение для печатания больших тиражей газетной, журнальной и книжной продукции. Художественные альбомы, открытки, малотиражные издания это уже область широкого применения листовых печатных машин.
В полиграфии используют рулонные печатные машины высокой, глубокой и офсетной печати. В настоящее время доля продукции, выпускаемой с помощью машин высокой печати, невелика. Их еще продолжают использовать при выпуске газетной и книжной продукции. Рулонные машины глубокой печати применяют только при печати журналов и рекламных изданий большими тиражами.
Основным способом печати на рулонных печатных машинах является офсетный способ печати. Следует, однако, отметить, что применительно к газетной продукции на страницах различных изданий ведутся разговоры о достоинствах способа флексографской печати. (Способ флексографской печати - технология прямой высокой ротационной печати с фрагментарных эластичных печатных форм (арабесок) красками, закрепляющимися на невпитывающих материалах; особенность данного способа печати состоит в возможности установки форм на формных цилиндрах различной длины окружности.) Способ используется для печатания на упаковках, на пластиковых пакетах, при производстве газет, этикеток и пр.
Необходимо отметить, что рулонные печатные машины для реализации флексографского способа печати примерно на 20% дешевле рулонных офсетных печатных машин, поскольку в них используются красочные аппараты с анилоксовыми (растрированными) валами без систем местной и дистанционной регулировки подачи краски. Количество бумаги, уходящей в макулатуру после смены форм, при флексографии в несколько раз меньше, чем при офсетном способе. Однако флексографские печатные формы существенно дороже офсетных форм. На них сложнее воспроизводить светлые и темные участки растрового изображения и т.д.
В состав рулонной офсетной печатной машины входят:
· рулонная зарядка с системами закрепления рулонов бумаги, их размотки, поддержания заданного уровня натяжения бумажной ленты и рядом других систем;
· печатная секция, включающая печатный, красочные и увлажняющие аппараты, а также системы управления натиском, подачей краски и т.д.;
· фальцаппарат с различными устройствами и приспособлениями для получения продукции (газеты, журналы, отдельные тетради книжно - журнальной продукции) в несколько сгибов (фальцев);
· система проводки бумажной ленты;
· системы силовых механического и электрического приводов машины.
Многие машины дополнительно оснащаются устройствами предварительной проводки бумажной ленты через машину, сушильными устройствами, секциями охлаждения бумажного полотна, устройством автосклейки, системами дистанционного управления узлами и механизмами машины, системами предварительной настройки ряда узлов. Некоторые из моделей машин могут быть оснащены системами автоматической установки рулонов в рулонную зарядку. К выводному транспортеру фальцаппарата печатной машины могут подключаться транспортеры различных типов для передачи продукции в другое место цеха или помещения, приемные устройства и целые системы для формирования стоп газет или пачек тетрадей и т.д.

Печатная секция
Сердцем любой печатной машины является печатная секция, которую можно классифицировать по нескольким признакам:
· по количеству цилиндров печатного аппарата (формных, офсетных, печатных):
· по характеру прохождения через печатный аппарат бумажного полотна (например, вертикальное, горизонтальное, наклонное):
· по расположению печатных аппаратов (например, горизонтальное расположение, вертикальное, планетарное). К наиболее распространенным схемам печатных аппаратов можно отнести 3-, 4-, 5-, 6-цилиндровые аппараты, а также секции с так называемым планетарным расположением печатных аппаратов (9 или 10 цилиндров). Эти аппараты предназначены для получения продукции красочностью соответственно 1/0 (3-цилиндровый аппарат), 1/1 (4-цилиндровый аппарат), 2/1 (5-и 6-цилиндровые аппараты) и 4/0(9-цилиндровые, планетарные). Аппараты 10- и даже 12-цилиндровые имеют универсальное назначение и предназначены для получения как 4-красочной продукции на одном бумажном полотне, так и продукции меньшей красочности на большем количестве полотен.
Существуют печатные аппараты с цилиндрами одинакового диаметра как у формных цилиндров или двойного диаметра. Это машины так называемых одинарных и двойных форматов по бумаге. Они отличаются друг от друга производительностью, габаритами, массой и рядом других параметров.
По совмещению красок на оттиске наилучшие результаты позволяют получить печатные секции планетарного построения, а наихудшие (относительно) - трехцилиндровые. Наиболее наглядно это заметно на тонкой, пористой, легко впитывающей краску и влагу бумаге. На мелованной бумаге несовмещение красок на оттиске будет не так заметен. С точки зрения удобства обслуживания все наоборот: планетарные аппараты обслуживать сложнее.
Здесь необходимо заметить, что самые распространенные по схеме построения печатные секции, которые работают по принципу "резина к резине", т.е. когда бумажное полотно проходит между двумя офсетными цилиндрами и запечатывается одновременно с двух сторон.

Красочный аппарат
Красочные аппараты печатных секций построены таким образом, что регулировка подачи краски в них осуществляется по зонам. (Речь идет об анилоксных красочных аппаратах).
В листовых печатных машинах и в некоторых рулонных машинах применяют красочные аппараты с качающимся передаточным валиком. С ростом скоростей печати у этих аппаратов более заметно проявляется их недостаток - разбрызгивание краски при ударе передаточного валика в дукторный или приемный валик. Поэтому стали применять красочные аппараты с так называемой пленочной питающей группой, с непрерывно вращающимся передаточным валиком. Скорость вращения этого валика может регулироваться. Соответственно этим изменяется и количество подаваемой краски.
Новую струю в развитие красочных аппаратов внесло применение в газетных машинах анилоксных (растрированных) цилиндров, которые ранее использовались лишь в машинах флексографской печати. При использовании анилоксовых цилиндров краска с относительно небольшой вязкостью заполняет ячейки цилиндра, а излишки краски снимаются с цилиндра ракельным ножом. Машины с такими аппаратами получили название "анилокс - офсет".

Увлажняющий аппарат
Качество оттиска в офсетной печати во многом зависит и от работы увлажняющего аппарата. Он должен осуществить такую подачу увлажняющего раствора, при которой обеспечивается лучшее качество печати, а количество влаги, попадающей на бумагу, минимально. Это особенно важно при печати маленьких по площади изображений. Чем меньше площадь печатающих элементов, тем больше влаги попадает на бумагу и тем больше она деформируется из-за натяжения бумажного полотна в процессе печатания на рулонных печатных машинах. Поэтому очень сложно на хорошо впитывающей бумаге отпечатать с хорошим совмещением красок.
За последние годы в конструкции самих увлажняющих аппаратов больших изменений не произошло. В газетных машинах чаще используются бесконтактные аппараты, которые набрызгивают увлажняющий раствор на форму, или аппараты щеточного типа. Такие аппараты позволяют уменьшить попадание бумажной пыли в увлажняющий раствор. В аппарате разбрызгивающего типа регулировка подачи влаги производится путем изменения величины зоны, через которую подается раствор. В щеточных аппаратах регулировка подачи раствора осуществляется путем изменения скорости вращения подающего цилиндра.
При выполнении цветоделения оригиналов необходимо учитывать тип машины (рулонная или листовая), на которой будет осуществляться печать. Градационные характеристики печатных процессов, осуществляемых на рулонной и листовой печатной машине, несколько отличны друг от друга, и их необходимо знать, чтобы правильно выполнять цветоделение. В частности, красочные аппараты рулонных печатных машин менее развиты, чем у листовых машин. При цветоделении необходимо также учитывать вид бумаги, на которой будет печататься продукция.

Фальцаппарат
Второй крупной составной частью рулонной печатной машины, оказывающей существенное влияние на показатели продукции, является фальцаппарат. Он предназначен для отрезки от бумажной ленты листов - оттисков и формирования из них сфальцованных тетрадей - газетных, книжно-журнальных или рекламных. Отличия между этими тетрадями заключаются в том, что газеты и рекламные тетради чаще всего являются конечными продуктами, а книжно-журнальные тетради представляют собой полуфабрикат, подлежащий дальнейшей обработке для получения книг, журналов.
В традиционном фальцаппарате запечатанная бумажная лента сначала фальцуется вдвое в направлении своего движения в процессе печатания. Для этого используются фальцворонки в виде наклонных конусов. От такой сфальцованной ленты отрубается кусок определенной длины. Сфальцованная в один продольный сгиб тетрадь фальцуется в направлении, перпендикулярном направлении (образуется первый поперечный фальц). Есть так называемые графеечные фальцаппараты, в которых лента и отрубленные сдвоенные листы накалываются на иглы (графейки) с образованием вдоль передней кромки отверстий от графеек. На последующих операциях эти отверстия отрезаются от остальной части тетради (блока). Для экономии бумаги часть тетради с графеечными отверстиями делают выступающей за пределы тетради. Эти тетради называют тетрадь со шлейфом.
Если это газета, фальцевание ее на этом обычно и заканчивается. Если требуется получить тетрадь, то дополнительно производят или второй продольный сгиб (журнальный фальц), или второй поперечный сгиб (книжный фальц). Все операции фальцевания производят с помощью различных механизмов, расположенных на цилиндрах. Сами фальцаппараты могут оснащаться различными дополнительными механизмами и устройствами, например, для скрепления продукции проволочными скобами, для проклейки корешков тетрадей, перфорации и т.д.
Особенности работы фальцаппарата, как и особенности некоторых последующих переплетно-брошюровочных операций, необходимо учитывать при подготовке изданий к печати. В первую очередь это касается раскладки полос (страниц) по тетрадям, величины пробельных полей внутренних и внешних страниц тетрадей. Необходимо знать заранее тип фальцаппарата - графеечный он или безграфеечный, а также будут ли для дальнейших операций использоваться тетради со шлейфом или без него.

Некоторые дефекты, возникающие при работе фальцаппарата
При работе фальцаппаратов часто появляются дефекты фальцовки, так называемые петухи - морщины внутри сфальцованных тетрадей в их головечной части. Они портят внутренний вид изданий. Их появление обусловливается в большой степени конструкцией тетради и особенностями построения фальцаппарата. Чем больше в тетради взаимоперпендикулярных фальцев и слоев бумаги, тем больше и заметнее дефект в виде петухов. С этим явлением борются, частично разрезая головочный фальц и оставляя на нем только перемычки или увлажняя бумагу по линии сгиба. Когда и это не помогает, необходимо переходить на тетради с меньшим количеством страниц в тетради (например, от 32-страничных тетрадей перейти к 16-страничным), хотя это и приводит к удлинению процессов подборки тетрадей и их шитья на ниткошвейных машинах.

Привод печатной машины
Все узлы печатной машины связывает механический привод, от работы которого в большой степени зависит качество продукции. Традиционный привод - это разветвленная сеть механических валов и шестерен. Много усилий фирмы затрачивают на усовершенствование приводов. Синхронизация работы отдельных печатных секций, печатных аппаратов, приводимых во вращение индивидуальными электродвигателями, осуществляется электроникой. "Безваловую" систему привода стали предлагать многие фирмы - изготовители печатных машин. Безваловый привод позволяет получить более компактную конструкцию печатных секций при сохранении хороших условий обслуживания, сократить длину проводки между печатными аппаратами, улучшить качество натяжения бумажной ленты, менять часть форм во время работы печатной машины, что важно при печати малых тиражей. Очень важно и то, что ударные нагрузки, возникающие в различных узлах печатной машины (особенно в фальцаппарате), при безваловой системе не оказывают влияния на процесс печати.
Скорость работы рулонных ротационных печатных машин продолжает расти, хотя основное направление развития печатных машин - повышение степени их автоматизации в целях сокращения времени подготовки машин к печати.

Система управления
Системы управления печатными машинами достаточно разнообразны. Чаще всего они имеют три уровня. Самый низкий уровень - просто дистанционное управление работой отдельных узлов. Самый высокий - включает системы предварительной настройки и управления работой узлов в процессе печати, а также сбор информации о работе оборудования. В полном комплекте системы позволяют ускорить подготовку машин к печати тиражной продукции, сократить отходы бумаги, поддерживать качество печати тиражной продукции в заданных пределах, получать информацию о неисправностях в машине с указанием конкретных мест и т.д.

Термины, применяемые при оценке работы печатных машин
Ниже приведены термины некоторых измерительных единиц, применяемых для оценки производительности печатных машин и количественного определения и планирования готовой продукции.
Краскооттиск - 1) изображение (текст, иллюстрация и пр.), получаемое в результате каждого соприкосновения листа запечатываемого материала с печатной формой; 2) отпечатанный с одной стороны в одну краску лист одного из стандартных основных форматов: 60 х 90, 70 х 100, 60 х 84, 70 х 90, 75 х 90, 70 х 108, 84 х 108 см. В краскооттисках (1, 2) оценивают производительность печатных машин, печатных подразделений, объёмы продукции предприятия.
Краскопрогон - 1) получение оттиска только с одной печатной формы в печатной машине; 2) единица производительности печатного оборудования равная каждому оттиску краски при соприкосновении запечатываемого материала с печатной формой или поверхностью офсетного цилиндра. Количество краскопрогонов, приходящееся на один листопрогон соответствует красочности печатной машины. При односторонней однокрасочной печати в одном листопрогоне один краскопрогон (во всех других случаях количество краскопрогонов превышает количество листопрогонов), при печатании на четырехкрасочной печатной машине с листопереворачивающим устройством, работающей по схеме как 4+0, так и 2+2 в одном листопрогоне четыре краскопрогона.
Листопрогон - каждое прохождение запечатываемого листа через печатную машину, независимо от числа наносимых на него красок. На основании этого показателя рассчитывают загрузку печатных машин и составляют графики прохождения заказов.
Пробные оттиски - полиграфические оттиски с иллюстрационных печатных форм, изготовленные на пробопечатных станках и предназначенные для контроля результатов цветоделения, градационной передачи изображения и отдельных параметров технологического процесса. Полученные результаты позволяют внести по необходимости корректурные изменения. Пробный оттиск необходим как контрольный экземпляр для работы репродукционного отделения (отделения настольно-издательских систем) и как образец для утверждения заказчиком, а также как основание для подписания оттиска в печать. Комплект пробных оттисков, утвержденный издательством (заказчиком) является эталоном при печатании тиража. В отличие от цветопробы они более близки по качеству к тиражным оттискам.
Тиражный оттиск - однокрасочный или многокрасочный оттиск, взятый из печатной машины после каждого листопрогона при печатании тиража издания для проведения периодического или выборочного контроля качества печатания.